一直以来，铝合金燃油箱都是福马公司的支柱产品之一，也是该公司“走出去”战略第一个实现外销的总成产品。但福马铝合金油箱一直“走”的很谨慎，除了成本问题外，针对少数客户极端使用导致隔板焊接处渗油问题也一直是困扰福马技术、工艺、设备的难题之一。此外，为了更好地走出去，如何提高设备利用率，充分释放现有设备设施产能，也是公司一直努力的方向。
根据公司现有硬件水平，经多部门对现有油箱线设备和工艺条件测评，单采购滚筋等设备和工艺改进就需要30余万元，费用较为高昂。为更好地解决上述问题，避免“闭门造车”，9月底公司领导薛永昌带领技术工艺部、安全设备部、生产车间等相关人员到山东某同类企业考察学习。当晚，回宾馆后就召开了分析会，各相关人员表示将尽快拿出工艺提升和设备升级方案。
回来后，技术工艺部立即完善产品工艺路线、修改产品数据模型，安全设备部根据产品数模以及工艺要求开展专用设备构造、模具的设计。10月中旬自制方案出炉，预算为6万余元。所有设备、模具配件及原材料按图纸比价采购加工组装，11月中旬设备维修班进行装配、调试，模具维修班对自制模具进行研合调试。经联合调试，其使用效果完全达到了相关标准规定的产品质量和工艺要求，基本解决了油箱由于焊接应力集中，产生的极限状态使用易产生焊接裂纹等相关问题。目前，两台压筋压机已具备批量生产条件，合计成本5万余元。
由于铝合金油箱冲压时需要的工作面积较大，所需的吨位很小，而且冲孔的种类繁多，需要经常调整模具。普通的冲床因为工作台面积不够，无法满足生产要求。而公司目前的1250T液压冲床运行成本很高，冲压油箱时又需要频繁调整模具，费工费时，且严重耽误其他工件的正常生产。为此，安全设备部今年上半年利用维修闲暇时间先后自主设计制造了3台深度从530-710mm的油箱传感器、加热器孔等深喉冲压设备，基本解决了油箱产品占用大设备的时间，单个油箱加工成本及设备分摊降低了近5元。
通过一次又一次的设备开发，福马维修技术工的动手能力、设备管理人员的设计能力、维修人员思维开拓能力都得到了很大的提高，同时也为公司节约了很大的成本。
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