中集直播罐车新产线 绿色制造再升级

凌宇汽车“天启工程”首期项目

日前，中集集团旗下洛阳中集凌宇汽车有限公司（以下简称凌宇汽车）举办的一场网络直播“天启助力 智享未来”，让一条业界领先的自动化涂装生产线揭开了神秘面纱。直播画面中，凌宇汽车“天启工程”首期斥巨资打造的自动化涂装生产线经过紧张的调试，正式投入运营。

从焊接线上自动输送过来的搅拌罐体，经自动抛丸、前处理、烘干后进行喷涂，只见许多把自动排枪瞄准罐体定位，一边匀速地上下左右移动，一边灵活地进行粉末喷涂。一连串的动作，一气呵成。

过去，这项工作需要数名身强体壮的工人连续作业，现在却由自动化设备替代，彻底颠覆了作业方式。未来，随着其他生产工序的自动化改造，生产效率、产品质量、环保效能都将发生质的飞跃。

48小时到4.5小时 打造罐车行业涂装升级的新标杆

天启工程是凌宇汽车产线升级暨绿色化改造项目，工程一期核心是自动化涂装喷粉线，从2019年7月立项至2020年5月投产。天启工程作为行业内难度最大的罐式车辆喷粉涂装线升级工程，克服了粉罐车体积大、结构复杂，搅拌罐方量种类多带来的挑战，在业内首次采用纳米陶瓷环保前处理配合粉末喷涂工艺，力争打造出国内罐车行业涂装升级的新标杆。

“过去，罐车生产的诸多工序，在长长的流水线上都需要连续作业。尤其是涂装这道工序，不仅耗时耗力，还存在一定的粉尘、有机废气危害。全新升级的自动化涂装生产线大幅度提高生产效率和缩短交付周期。”凌宇汽车天启工程项目指挥长、工程车事业部总经理王振表示。

凌宇汽车最新的涂装车间内空无一人

涂装生产工时由原来的48小时缩短至4.5小时，整车交付时间缩短6天。除了个别工位需要人手辅助外，整条涂装线基本实现自动化，投产后单班仅需22人，和原来的单班100人相比，人工使用量减少78%，员工劳动强度大幅降低。新投产的喷粉线加上挥发性有机物治理设备，完全满足国家绿色环保排放要求。

“我非常高兴看到项目建设团队克服各种困难，在积极复工复产的同时，完成项目建设并试运行。”中集车辆技术总监李晓甫认为，这是凌宇汽车产线升级的重大突破，将大幅改善产品的涂装质量，显著提升涂装自动化水平，更为重要的是，按照国家环保标准设计的产线，让凌宇汽车能够更好地履行企业社会责任与担当，为保护好中国历史文化名城洛阳的环境做出一份贡献。

灯塔工厂 科技赋能破解持续发展之惑

多年来，罐车生产一直是一个劳动密集型行业。从原材料下料、焊接、涂装，再到总装、搬运……每一个岗位都离不了操作工的身影。有些岗位，只要机器一开，员工就难有喘息的机会。然而，这样的现象在中集近年来正发生逆转，越来越多的自动化、智能化设备将员工从繁重的、机械式的体力劳动中解放出来。

面对国内政策环境、环保约束和行业环境的快速变化，中集车辆将提升业务发展的切入点放在了高质量发展上，而在具体的实践中，则以“产线升级、组织重塑”为突破口，提升企业生产效率和发展质量。

其中产线升级，是实现效率驱动和组织重塑的根本，为此，中集车辆从2014年起开始 “灯塔工厂”建设，目前已经建成9座半挂车“灯塔工厂”，洛阳的凌宇汽车“天启工程”便是最新投产的 “灯塔工厂”项目。

“灯塔工厂”项目适应性采纳工业4.0的思维，将智能制造及工业互联网深度融合，在此基础上对原有制造工厂进行智能化生产的投资和升级改造，最终实现“以生产商用车的方式生产专用车”。

中集车辆在东莞的“灯塔工厂”

在灯塔工厂里面，全部使用高精度下料和成型设备、自动化激光焊接或机器人焊接，在节拍化的装配线上，传统专用车生产过程中的来料加工和起吊加工等情形全部消失，生产安全系数也大大提升。这不仅大大降低了员工的劳动强度，也大幅提升了企业的生产效率和产品品质。