布局绿色生态，徐工下好核心零部件智慧转型“先手棋”！

践行“双碳”战略、发展数字经济是党中央作出的重大战略决策和战略选择，抢抓“双碳”机遇、全力以赴在数字经济发展中抢占先机，也是徐工高质量发展的重要抓手。

在“工业强基”的时代背景下，作为中国装备制造排头兵的徐工，为把握绿色发展与产业变革新机遇，聚焦核心零部件版块积极布局，下好智慧绿色转型的“先手棋”，不断促进产业绿色化、数字化、智能化升级，向着珠峰登顶目标持续迈进。

低碳环保 打响绿色转型“当头炮”

以徐工液压事业部为代表的核心零部件企业，在掌握完整工艺链的同时，因其独特的产业特性，拥有电镀、涂装、热处理等关键工序。瞄准这一痛点，徐工液压从能源管理、基础设施、环境排放、产品碳足迹合规性等相关领域着手转型成果斐然，并荣获工信部“绿色工厂”称号，打响了绿色升级的“当头炮”。

走进徐工高端液压元件生产制造基地，映入眼帘的是这样一幅画面，洁白的厂房，掩映在花草树木中，“花在厂中、厂在林中”，员工们都称自己工作在“花园式工厂”。大家点赞的背后，是徐工绿色发展理念的转变。

厂房集约化，光线通透、布局合理，分布式光伏电站正源源不断地提供清洁电能，照亮现代化工厂

开展涂装线改造升级、焊接烟尘排放治理专项行动，构建起区域性节能环保系统

徐工液压构建起区域性节能环保系统，全方位优化能源结构，并建立、实施完备的能源管理体系；积极推进光伏发电以及储能电站使用、建立精准长效工业废物排放机制，2021年实现厂房屋顶光伏100%覆盖，日均发电占总用电量的12%；同步建立15MWH（兆瓦时）储能电站，逐步完成“光伏+储能”的用电新格局。

除此之外，电镀及涂装工序产生的废水经特殊工艺处理后，可循环使用于装配、镀前清洗等工序以及厂区卫生、绿化等；将生产过程中产生的废气治理率提升为100%的同时，引进国内最先进的处理工艺将治理后的VOCs排放浓度由原来的200毫克/立方米降至30毫克/立方米，远低于国家排放标准，实现了企业资源“内循环”。

智慧生产 “屏风马”列阵转型升级

对于徐工而言，若要真正打造出高端、高可靠的智能化产品，向客户提供全生命周期数字化服务，最关键的一环就是将数字化、智能化技术融入到研发、制造等重点领域，夯实智能制造基础，进一步迈向智能制造发展的更高阶段。

围绕智能制造这一主攻方向，徐工液压从“自动化、信息化、智能化”层面“破题”，大量应用包括数控、焊接机器人、智能化物流系统等自动化、智能化装备对原有生产制造流程进行改造，并充分利用信息物理融合CPS、工业互联网、人工智能等新型信息技术，推进了信息化和工业化的深度融合，成为行业唯一同时荣获“智能制造试点示范”和“工业互联网应用试点示范”两项国家级重磅荣誉的企业，列出了智慧生产的“屏风马”。

远程操作一台机器进行工作、可视化的操作系统将实时数据及情况反馈给使用者……这些想象中的生产场景，正在通过徐工液压智能制造技术改造项目逐一实现。

随着“高端液压油缸智能制造能力提升”“高端液压阀智能制造及产业化”两大项目的持续推进，徐工液压也将加大引入前沿信息技术的力度，加快实现设备自动化、人员高效化、管理信息化。

以新建成的智能化绿色新型电镀线、涂装线为例，其所具备的智能温控、自动化上下料、运行参数实时监控、远程控制等特点，打破了工序瓶颈，开启高危作业的无人化新模式。

走进液压阀车间内，机器人自动上下料、移动式AGV小车、多品种小批量定制化产品的快速交付一一呈现；MES系统不仅贯穿了数字化研发、智能化生产、网络化协同制造，也实现了个性化定制、准时化配送和精益化改善。

智能制造变革的背后，是生产效率提高了32.5%、万元产值能耗降低22.2%、企业运营成本降低34.3%、研发周期缩短42.3%、产品不良率降低33.3%……一系列成果不仅助推企业实现效率效益最大化，也为智能硬件、全流程信息化管控以及联网集成的实际应用，给出了徐工核心零部件的范本蓝图。

抢抓机遇 用前置思维做好主机“相头兵”

科学技术始终是第一生产力，是推动高质量发展的重要“引擎”，尤其对于核心零部件领域，这不仅决定着主机产品的差异化优势，更是装备制造产业链上最关键的一环。作为中国液压元件领军企业，徐工液压深知以技术创新引领产业升级的重任，主动探索前沿低碳技术，积极应用于产品研发以及制造过程，用前置思维做好主机装备的“相头兵”。

“双碳”目标的实现，离不开清洁能源的应用，而风电就是其中之一，也是徐工重点攻克的领域。徐工液压敏锐捕捉市场变化，加快风电领域配套液压缸的研发产出步伐，现已成功实现超大吨位起重机300吨至2000吨的全系列油缸的自主研发以及生产配套，其中600吨以上起重机液压缸配套比例达100%，有力支撑起主机风电市场开发，为国家风电事业贡献零部件的核心力量。

与此同时，徐工液压积极开展了产品轻量化设计等一系列节材工作，通过开发超高强度新材料，使材料抗拉强度可以达到800MPa以上，降低液压缸主材重量10%以上，使主机整车重量降低，降低能量消耗。

随着全亚洲行程长度最长、自动化程度最高的冷拔线建成投产，在从源头上减少对环境污染的同时，徐工液压通过使用冷拔技术加工制造，可降低材料消耗30%以上，提高材料利用率45%，加之静电喷涂、超音速WC喷涂、无镀铜焊丝切换等一系列减少和替代有毒有害物质的项目实施，徐工核心零部件绿色发展动能澎湃十足。

当前，高质量发展的呼声愈发高涨，而实现企业高质量发展的前提一定是生态高质量发展。徐工勇抓时代脉搏，努力构建更深层次的核心零部件绿色制造体系和发展新模式，加快实现“绿色徐工，让世界更低碳”的双碳愿景，引领和带动上下游企业阔步高质量和可持续的绿色低碳发展道路。