3月17日,从崇太长江隧道项目现场传来喜讯,由中铁装备与中铁隧道局联合打造的世界最大直径高铁盾构机——“领航号(中铁1398号)”,已成功掘进突破5000米大关,距离江心仅剩660米,标志着隧道建设正式迈入全面高速智能掘进的新阶段。
作为沪渝蓉高铁控制性咽喉工程,崇太长江隧道是目前世界独头掘进距离最长(11.325千米)、盾构直径最大(15.4米)、过江设计时速最高(350公里/小时)、长江水下最深(89米)的高铁隧道工程。隧道全长14.25千米,其中盾构段长13.2千米,由“领航号”盾构机(总长约148米,总重约4000吨)承担主要掘进任务。
面对生态环境敏感、地层复杂多变等施工难题,“领航号”盾构机凭借中铁装备为其量身打造的智能化成套技术,单月掘进纪录高达718米,平均月掘进达到600米的优异成绩。
这套智能化成套技术集成了五大核心子系统,为崇太长江隧道的高效施工提供了坚实保障。
核心一
ATO盾构自主掘进系统
ATO盾构自主掘进系统,融合自动控制技术与动态决策优化技术,成功实现盾构机自主掘进与精准自动纠偏,以及泥水环流系统的全自动化运行。在确保掘进安全可靠的同时,开创了“有人监护,无人操作”的掘进新模式,显著提升了施工自动化水平和作业效率,引领盾构施工技术迈向新高度。
核心二
管片自动吊运系统
管片自动吊运系统,集管片智能识别、吊具防摇控制、人员安全预警等前沿技术于一体,实现了从管片精准识别抓取,再到全自动化运输的一站式智能管理。该系统不仅极大减轻了作业人员的劳动强度,更将作业效率推向新的水平。崇太项目现场实测速度超越人工极限,在实现减人的情况下效率提升了20%以上,实现累计完成10500块零误差作业,以世界领先水平诠释“科技解放生产力”。
核心三
管片自动输送系统
管片自动输送系统,专为提升管片运输工序效率与安全而生,助力盾构智慧施工加速前行,实现管片转运全自动化升级。该系统深度融合智能管片识别技术、人机交互技术及安全监测技术等,全面推动管片输送作业向更安全、更自动化的新境界迈进,引领行业智能化发展新步伐。
核心四
管片辅助拼装系统
管片辅助拼装系统,融合智能识别、多元传感器检测与尖端控制技术,实现对管片的高效精准辨识与定位,确保拼装机稳定运行,管片拼接丝丝入扣高效拼装,为隧道的高效建造注入强劲动力。管片自动吊运、自动输送与辅助拼装三大系统协同并进,共同打造管片作业工序全链条自动化,综合施工效率提升10%!
核心五
智能感知系统
智能感知系统,凭借多元感知与实时诊断技术,精准实现地质超前预报、刀具磨损实时监测、盾尾密封安全预警及泥水舱可视化管理,为盾构掘进构筑全方位安全保障,护航盾构掘进每一米。
中铁装备研发的智能化系统在崇太长江隧道项目的成功运用,其高效性、安全性及智能化优势得到了充分展现,为隧道建设领域树立了崭新的标杆。中铁装备也将立足现场实际,持续深耕掘进机智能化技术,通过不断研发新技术、提升智能化竞争力,为掘进机智能化建设持续助力。
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