以精益思维破局，开创智能制造生态新未来

在全球产业竞争加剧与数字化浪潮下，智能制造成为制造业转型升级核心方向，而源于丰田生产方式的精益思维，已成为驱动智能制造落地、提升企业核心竞争力的关键逻辑。

精益思维以 “消除浪费、创造价值” 为核心，为智能制造提供管理基础与实践路径；智能制造借助数字化、智能化技术，将精益理念升级为 “数据驱动”，实现精益目标精准高效落地。二者相互赋能、协同共生，可以确定，精益思维是智能制造的 “灵魂”，智能制造是精益思维的 “翅膀”。

临工集团作为中国工程机械行业领军企业，数十年深耕精益生产，构建贯穿全价值链的精益管理模式（LPS）；身为子公司的临工智科传承集团精益基因，将物流AGV、智能仓库、关节机器人等核心产品与精益理念融合，依托智能物流、智能仓储、智能产线和工业信息化系统打造优质智能制造解决方案，成为行业标杆，成功印证了精益生产对智能制造的助推作用。

一

精益思维与智能制造的协同共生关系

精益思维与智能制造的协同，是 “管理理念” 与 “技术工具” 的深度耦合。精益思维明确 “做什么” 的价值导向，智能制造提供 “怎么做” 的技术手段，共同推动制造业从 “规模化生产” 向 “价值化生产” 转型。 

数字化时代，智能制造技术为精益思维提供新载体。物联网实现生产全流程数据实时采集，大数据精准识别隐性浪费，人工智能优化调度与路径规划，机器人提升流程标准化水平，让精益思维的 “持续改进” 更精准、“创造价值” 效率更高。

实践中，精益思维是智能制造成功的前提。若缺乏精益理念，智能技术易成 “技术堆砌”。如某西部国企，汽车零部件企业盲目引入智能分拣机器人和MES系统，因未优化流程，效率仅达预期 60%，MES系统因为数据的确实和关键流程的混乱，一度处于停滞状态，2021年引入精益思维后，效率提升至 95%。经过将近5年的精益体系构建和智能制造融合，公司业绩较21年提升接近一倍！同时，智能制造也助力精益思维深化，通过全流程数据采集分析，精准定位隐性浪费，实现从 “局部优化” 到 “全局优化” 的跨越。

二

临工集团的精益生产实践：

智能制造的 “基石”

自 2007 年引入精益生产理念，18年来，临工集团将精益思维贯穿全价值链，构建 “临工特色精益模式”。

生产流程上，以 “消除浪费、提升效率” 为目标，通过价值流重构等举措优化环节。如装载机生产车间，用看板管理将零部件库存周转天数从 30 天缩至 15 天，优化布局降低工序等待时间 40%，规范搬运提升效率 30%，还培养了员工 “精益意识”。

供应链方面，以 “协同共生” 推动上下游精益改进，构建临工黄金供应商体系。协助18家主要供应商引入 JIT 模式，将交付周期从 20 天缩至 10 天，不良率从 3% 降至 0.5%；与供应商建立 “拉动式供应链”，减少库存成本，为临工智科提供实践样本。

管理体系上，构建 “全员参与、持续改进” 精益生产推进机制。2023 年员工提交精益改善提案 1.2 万条，实施率 85%，创效超 2 亿元；应运而生的“一全、二创、三结合”的创新管理模式、“五级五通道”人才体系培养理念，均获得全行业赞许。通过建立精益培训体系，让精益思维成 “企业文化基因”。       

临工集团的精益实践，不仅带来生产效率提升 50%、库存成本降低 40% 等效益，还为临工智科提供 “精益方法论”“实践场景”“人才团队” 三大支撑，成为其智能制造发展的 “基石”。

三

临工智科的智能制造案例：

精益思维的 “技术落地”

依托临工集团精益基因，临工智科打造 “精益 + 智能” 解决方案，形成核心竞争力。

（一）智能物流：

消除物流浪费 临工智科 AGV 遵循 “JIT” 理念，融入精益化调度与管理功能。某轮胎企业采用其方案后，通过 AGV 与 ERP、MES 系统集成实现精益化调度，生产线等待时间从 1.5 小时缩至 0.2 小时；优化路径，无效搬运距离从 5 公里降至 1 公里；联动仓库管理系统，库存周转率从 8 次 / 年升至 12 次，库存成本降 35%，前序环节全面实现无人化生产。

（二）智能仓储：

消除仓储浪费 智能仓库以 “空间价值最大化、库存浪费最小化” 为目标。某汽车零部件企业应用后，仓库分区规划使 1000 平方米存储量从 5000 个升至 1.2 万个；物联网技术让零部件缺失、错发率从 5% 降至 0.3%；自动化流程使出入库量从 200 个 / 日升至 600 个 / 日。 库存周转天数由23年的35天降低至21天，达到同行业最高水平。

（三）智能产线：

消除生产浪费 依托自主研发的关节机器人贴合 “标准化作业”“全面质量管理” 原则。某电机制造企业使用后，机器人精准操作使产品不良率从 8% 降至 2%；与 MES 系统集成，日均装配量从 300 件升至 800 件；视觉检测系统让质量问题追溯时间从 24 小时缩至 1 小时。匹配智能仓储和智能物流行程了全流程的智能制造解决方案。

四

精益思维：

临工智科智能制造的 “核心竞争力”

临工智科将精益思维融入全流程，形成独特优势。

产品研发以 “精益痛点” 为导向，依据PPQP原则，避免 “技术过剩” 或 “功能不足”；

解决方案实施先 “精益诊断”，依托JIT管理理念，融合物料供应、连续流模式、拉动式生产、节拍时间和弹性人员匹配全方位综合落地智能设备，确保解决实际问题；

服务模式实现 “效率提升” 与 “精益能力培养” 双重价值，还为行业提供可复制样本。