全球研发构筑创新内核——雷沃重工研发体系观察

走进雷沃重工青岛试验基地，轰鸣的机器正轮番上阵，在挖掘、装卸、物料运输等工况模拟中，完成一轮轮严苛的全维度性能测试。在中国工程机械行业数十年的发展历程中，强周期波动与核心技术外资垄断，始终是横在国产品牌面前的两道难关。而雷沃重工自2004年进入行业以来，不仅穿越多轮行业周期，产品更覆盖全球100多个国家和地区，多款核心机型稳居市场前列，这背后的核心密码是什么？带着这个问题，我们一起探访雷沃重工。

雷沃重工青岛实验基地

三地协同研发布局
搭建全球技术攻坚网络

探访了解到，雷沃重工已建成以青岛为核心、联动日本与德国的全球化研发体系，三地分工明确、协同联动，形成了覆盖研发设计、试验验证的完整技术链条。

作为国内研发总部，青岛技术研究院与试验基地是研发验证的核心枢纽，这里建成了高低温实验室、整机性能实验室、液压系统实验室、综合疲劳实验室（五轴疲劳试验台）等八大行业领先的专业化试验平台，以及300亩专属调试及可靠性试验场，具备142项整机性能试验能力，可模拟20余种复杂作业工况，实现了研发全流程闭环验证。

2012年，雷沃重工启动全球研发战略，成立日本创新中心，这也是国内工程机械品牌中首家在日本设立高端研发平台的企业。该中心聚焦液压系统、电控技术核心领域攻坚，与青岛基地实现数据互通、技术协同。而位于德国亚琛的欧洲科技创新中心则聚焦欧洲智能化、液压系统前沿技术研究，整合全球行业资源，为核心技术突破提供前沿支撑。

全产业链深度协同
打通核心部件自主链路

2021年雷沃重工并入山东重工集团后，依托集团完备的全产业链布局，构建起零部件与整机一体化协同研发体系，形成独特的核心竞争优势。依托潍柴动力、液压、电控及新能源核心零部件自研配套能力，雷沃重工实现核心部件与整机研发、适配、调试的内部闭环协同。同时，通过集团数字化系统互联互通，整机与零部件研发端实现数据实时共享、全程联动。零部件研发团队前置参与整机定型设计，同步开展一体化匹配调校与联合标定优化，从源头保障部件与整机工况精准适配。高效的内部协同精简了对接流程，大幅压缩产品调试迭代周期，持续优化整机动力、能耗、操控性能，全面提升设备适配度与运行可靠性，夯实了雷沃重工的整机差异化竞争优势。

2025年山东重工全球合作伙伴大会

依托技术与全产业链深度协同，雷沃重工在大型矿挖、新能源装备领域实现跨越式发展。2022 年推出 FR700F 矿用挖掘机，搭载潍柴 WP15H发动机，整机燃油效率提升超 20%、油耗降幅最高 14%，成为行业节能标杆；2025 年重磅落地135吨甲醇混动矿挖（FR1350F-H ），较传统燃油节能45.8%，节能优势领跑同级产品，收获市场高度认可。同年，自研 LT130i 甲醇增程无人驾驶矿卡在西北矿区批量投用，集成高精定位、智能避障、编队协同等自动驾驶技术。目前，雷沃重工是行业为数不多同时掌握整机制造与无人驾驶系统自研能力的工程机械企业，未来将持续夯实新能源矿用装备领先优势。

全流程闭环研发
夯实品质人才双维支撑

雷沃重工以标准化研发流程保障产品品质，以专业化人才梯队支撑技术创新，两大维度并行发力，形成双向互补的支撑体系。

在研发过程中，雷沃重工搭建全价值链标准化新产品开发流程，构建市场调研—立项研发—样机试制—可靠性验证—小批量投产—批量投产—产品迭代全周期闭环管控，各环节嵌入分级技术评审机制。依托 PLM、ERP、MOM 数字化平台打通研产数据，落地跨部门并行开发模式，从源头前置化解设计与量产隐患，筑牢新产品可靠性根基。

在人才体系建设上，雷沃重工搭建了完善的三级技术人才梯队，核心研发团队均具备深厚行业经验，协同集团人才优势，形成了覆盖技术研发、试制验证、工艺优化全链条的人才队伍，为技术持续迭代、研发体系高效运转提供了稳定的人才保障。

雷沃重工三高试验团队在高原试验场

二十余年潜心深耕，雷沃重工打造了一体化创新平台，凭借全球研发网络、完备试验能力与标准化验证体系，自主掌握多领域核心技术，实现自研闭环、品质全程可控、可追溯。紧跟行业智能化、绿色化发展大势，雷沃重工将持续深化全产业链协同创新，锚定市场需求与行业痛点，攻坚关键技术，迭代打造高性能、高可靠、高智能、低能耗的工程机械产品，以硬核科创实力助推产业高质量升级。