发动机关键部件制约重卡国产化

      国内重型车发动机的动力性能在逐年提高。据统计，我国2001年重卡发动机主导机型的功率范围为180～210马力。近年来，卡车市场快速发展，重卡产品主导机型功率范围上升为260～300马力。
　　国外重卡朝着大功率、大吨位方向发展。“20世纪50年代，载货车的最大功率约为150千瓦，到20世纪90年代末最大功率约为440千瓦。在未来的50年内，重卡的最大功率可能将达到735千瓦，汽车总质量将达到100吨。”一位专家表示。
　　大动力代表了国际发动机发展的新趋势。其中，载重15吨以上的重型卡车的市场需求量最大，载重20吨以上的重型载货车将保持高速增长的态势。大吨位、大功率、适用于专业化运输的高端重卡将成为中国卡车市场的主流车型。
　　一些专家认为，卡车重型化为零部件企业带来的挑战是多方面的。
　　技术缺“核心”
　　在技术方面，相对于其他零部件，发动机面临的挑战最大。一位专家说：“较之国外先进发动机水平，中国发动机综合技术落后了8～10年。”当前，国外发动机企业的新型产品都在500～600马力，而国内只有400马力的发动机，而且还是引进国外技术生产的；与国外同类型发动机相比，国内重型汽车使用的发动机多采用直列六缸柴油机；在总排量相近的情况下，国内重型汽车发动机存在功率偏低、排放偏高、可靠性较低、燃油经济性差等缺点。国产重型汽车用发动机最低燃油消耗率一般为215g/kW·h左右，而国外先进技术水平的重卡发动机最低燃油消耗率一般为191～196g/kW·h。
　　一家发动机企业的技术专家表示，对柴油发动机来说，机械零部件应对重型化趋势的问题不大。但供油系统中的许多核心件还是以进口产品为主。虽然国内对此也在进行同步研究，但当前还不能批量生产，无法满足市场需求。
　　当前，国内重型汽车变速器厂家的自主开发能力仍然比较薄弱，为新车型配套的能力远远不够。国内重型车变速器产品的技术多源于美国、德国、日本等国家，引进技术多为国外20世纪80年代至90年代的产品。一位专家表示：“虽然如今国内的变速器企业已经在技术上有长足的进步，能够在原有技术引进的基础上，通过改型自行开发出符合配套要求的新产品，重型车变速器行业每年都能有十几个新产品推向市场。但是，从当今重型车变速器发展情况来看，国内重型车变速器企业没有真正的核心技术产品，在新产品开发上仍然经历着一般性的开发过程。”
　　据统计，当前在国内重型汽车变速器市场上，三分之一的产品来自进口，而另外三分之二中有80%以上的产品源自国外技术，国内自主开发的重型汽车变速器产品销量非常小。
　　管理要提升
　　业内一位知名人士告诉记者，虽然我们的产品与国外存在差距，但是我们完全可以在短时间内赶上去。然而，如果质量管理水平上不去，生产一致性没有显著改善，产品质量总出问题，就没有多大意义了。
　　由于国内零部件企业质量管理有差距，一些整车厂家还是更愿意买国外“原装”产品。清华大学汽车工程系教授赵六奇告诉记者：“我们有的企业会请国外公司对零部件进行性能改进，技术设备上也和国外同行差不多，但由于管理水平、员工技能素质有待提高，用同样的材料、同样的设备生产出来的产品质量则很不一样。一些国外品牌的产品一经国内组装，质量就变差了。”
　　虽然现在不少零部件企业都通过了这样那样的资格认证，但仍然需要提高自身技术水平、装配工艺水平及质量管理水平。尤其是在质量管理方面，国内零部件企业同国外差距较大。赵六奇指出：“重要的是加强质量管理。”
　　产品须更新

     重卡零部件产品的更新换代不可小视。赵六奇教授认为，产品的产量和质量都有待提高。他表示：“国内引进斯太尔的车桥已经近20年了，产品需要更新换代。此外，企业的产品结构略显单一，没有构成系列，生产没有形成规模，存在密封不严、齿轮噪声大等问题。”
　　有关专家还表示，在更新产品的同时，国内企业要加强产品质量检测，提高产品的可靠性。对于重卡来说，发动机的可靠性尤为重要。发动机行业一位专家告诉记者：“国外对重型发动机的验证要求是，发动机在80万公里内故障率不能超过10％。如果没有达到标准，产品就不能够出厂。国内没有这个要求。事实上，国内企业对产品的验证可能连‘10万公里’都达不到。”他表示，提高产品水平需要大量的计算分析和试验验证