徐工：中国工程机械业领跑者 自主创新铺就成功路

　　自主研发的智能化RP1250混凝土摊铺机获得2003年度 “中国机械工业科学技术奖”一等奖。

　　目前在国内工程机械行业内已产生的三个“中国机械工业一等奖”产品中，徐工集团就占了两个。

　　据最新消息，2005年度“中国机械工业科学技术奖”再次揭晓，徐工自主开发的QUY150履带起重机荣获二等奖。（行业一等奖空缺）

　　每年开发新产品40多项，每年申报国家50多项。

　　徐工装载机获“中国名牌”称号，“徐工”商标成为行业首个中国驰名商标。

　　2005年4月，徐工名列工程机械国内十大知名品牌榜首；2005年11月，徐工集团获得“中国制造行业最具成长力的自主品牌企业”。……

　　一个个闪光的足迹，印证了徐工这个国内工程机械行业的龙头企业在自主创新道路上迈出的坚实脚步，可以说是自主创新铺就了徐工走向成功之路。

　　正如徐工集团董事长王民所言：“徐工之所以取得今天的发展和成就，在于始终坚持走自主创新之路，通过不断的技术创新、管理创新、机制创新，我们才有了今天的辉煌，徐工才能够永立潮头。”

　　为探寻徐工的自主创新之路，记者走访了徐工集团科技质量部。

　　取长补短　强我所强

　　翻开徐工集团的发展史，看到的就是一部企业技术创新史。

　　徐工在成立之初，面对国内工程机械相对于国际水平处于较落后的状况，博采众长，及时瞄准国际先进工程机械生产技术，先后引进了一系列国际工程机械产品先进关键技术，在主机和基础零部件产品上也国外知名企业实现技术上的合作。

　　徐工科技部负责人表示：“通过企业发展的实践我们认为，根据中国工程机械企业的实际情况，引进国外系统成套先进技术的基础上，加大后期投入进行全面消化提高，通过二次开发转变为自有技术，依然是当前工程机械行业科技创新最有效的途径之一。”

　　强调自主创新，并不排斥引进国外先进技术，关键在于消化、吸收、再创新。徐工领导层清醒地认识到，企业不能只靠技术引进，要在激烈的市场竞争中实现可持续快速发展，必须要有自己的技术研发力量和自主创新技术。徐工根据国内用户的使用习惯和特点、施工的地理环境、工作装置、材料结构和驾驶员的人机环境等方面，做出适合中国国情的调整，并根据企业自身制造现状，结合工厂制造能力和工艺特点进行重点研究，开发出适合国内需求的新产品。同时利用反求工程，对引进技术的设计原理、设计思想、产品结构等进行分析，力求全面吃透；在技术标准上与引进技术全面接轨，并根据国情和企业实际，制定符合行业进步和企业发展的技术标准。技术的引进使徐工的产品技术水平和制造能力得到很大的提升，奠定了在国内行业的领先水平。

　　近年来，依靠不断提升的技术水平和自主创新能力，在国内同行业中是承担重大课题最多和最有影响力的企业。开发生产的一大批产品受到市场和用户的青睐，市场占有率不断攀升，许多产品填补国内空白，成为国内领先替代进口产品，九十年代研发的160吨全地面汽车起重机、CDZ系列登高平台消防车已成历史，仅2000年以后就研发了863项目机群智能化工程机械产品群、行业首台QAY25全地面起重机、K系列起重机、多功能旋挖钻机、非开挖水平定向钻机、智能化沥青混凝土摊铺机、路面铣刨机、混凝土搅拌站、G系列装载机、高原型振动压路机、全液压平地机、多功能随车起重机、小型装载机、挖掘装载机等一大批高新技术产品，占据了国内工程机械的制高点。ZL50G高原型特种装载机、WB21K稳定土拌和机、GR215平地机三种产品获中国机械工业科技成果奖。同时，公司完成863项目――基于PLM的机群智能化工程机械工程所需单机智能化改造和多项技术攻关，顺利通过国家863专家组中期检查。具有完全自主知识产权的装有全球定位导航系统（GPS）的工程机械专用智能控制器在徐工装载机、压路机、摊铺机等主机上成功应用，使徐工产品向信息化、智能化方向又迈进一步。新产品的问世将给公司带来新的增长点，每年新产品销售贡献率已达到30%以上。

　　其中徐工重型机械有限公司就通过自主创新成为行业的佼佼者。2005年，仅徐重就共自主开发出QY25K5、QY100K、QY130K等汽车起重机，QAY130、QAY160、QAY200等全地面起重机，QUY100、QUY150、QUY300等履带起重机，HB40、HB44、HB48、HB52等混凝土泵车，CDZ32D、JP25等消防车，共计31种新产品，同时还形成了26项拥有自主知识产权的核心技术并获得权，如大型汽车起重机集成控制阀、起重机水平支腿伸缩状态检测装置、履带起重机的自控节能式液压弹性装置、混凝土泵车连杆外置式四连杆机构运动装置等。新产品的推陈出新以及技术的应用，使徐重产品与同行业产品形成了差异化优势，增强了徐重与国外同行同台竞技的实力，进一步确立了徐重在行业中领跑者的地位，并为企业在新一轮竞争中继续保持领先优势增加了筹码。

       构筑强有力的技术支撑平台

　　借助徐工集团国家级企业技术中心的优势条件，徐工加快建设以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，建立高水平的科研基础设施和技术平台，集团在各分公司均建立了研究院和技术中心、开发部，在技术中心持续投入建设结构疲劳振动实验室、智能控制技术实验室，目前这两个实验室无论从规模和技术水平都走在了国内行业的前列。2000年徐工技术中心在企业技术中心评价中得分90分以上列全国第6，被评为“优秀”，受到国内外广泛关注，在国内工程机械行业排名第一。

　　徐工还注重借助“外脑”，与清华大学、东南大学、吉林大学、太原大学等国内著名高等院校、科研院所合作，以产、学、研等方式进行工程机械深层次的合作研究。在具体基础上上组成联合课题组或委托高校进行专项攻关，利用广泛的社会科技资源全面提升公司的研发水平。

　　自主创新使徐工取得了快速发展，产品技术水平不断提高，企业综合竞争力不断增强。但是与其它国内企业一样，在自主创新道路上也遇到了一些问题，徐工科技部负责人介绍说：“国内企业每年的科技投入不论从绝对值和销售收入的比重，还远低于国际同行。国内的知识产权保持大环境还不健全，恶意模仿、抄袭现象比较严重，全国一张图纸的现象比较普遍。大部分企业对技术的重视程度还不够，技术让步于生产的现象比较严重，由于一味地满足于生产和市场，对原创性研究关注不够，国内企业只停留在引进、消化和吸收的层面上，基础理论的研究较少，真正具有核心竞争力的东西太少。”

 　　针对存在的差距与不足，徐工多方筹集资金，加大技术投入，努力提高自主创新能力，每年的科技投入都执行必须达到销售收入3%以上的硬性规定，确保科研经费及时到位，仅2002至2004年三年时间，企业就投入技术开发经费接近10亿元。尤其是加快科研基础设施的建设，徐工技术中心重点进行试验中心的建设，根据近年来工程机械逐步向自动化、智能化方向发展的情况，制定了以工程机械产品为研究对象，以传动试验室、液压试验室、智能控制试验室及整机试验室为主要内容的试验中心建设，从而使徐工形成可覆盖各主导产品及其关键无器件性能及可靠性试验的整机性能检测能力，为企业独立开展工程机械关键零部件及整机研发奠定良好的试验设施基础。

        依靠人才提升持续创新能力

　　人才是关系企业生存与发展的基石。徐工始终坚持科学技术是第一生产力的思想，在科技人才的管理和激励方面，对研发人员采取项目薪酬制度，实行AB型跟踪管理制度，并通过一系列的重大技术奖励制度，全面解决科技人员的后顾之忧。先后公布实施的系列管理办法和制度有《徐工集团技术创新激励机制管理办法》、《徐工集团高级人才特殊津贴实施办法》、“徐工集团科技进步奖和重大技术创新奖”制度、《徐工研究院技术创新激励机制管理办法》、《徐工重型厂技术创新分配激励机制管理办法》等。

　　良禽择嘉木而栖。有了人才，企业才会有长远坚实的发展。

　　徐工对科技人员尤其是科技骨干采取特殊的激励政策，不仅在待遇和工作环境上给予重点骨干科技人员倾斜，而且在生活上也给予无微不至的关怀，在全公司上下营造出“尊重劳动、尊重知识、尊重人才、尊重创造”的良好的科研环境，做到事业、感情、待遇三方面留住人才、吸引人才，使徐工成为其个人才华得以施展和发挥的最佳舞台。同时在科技人员中大力弘扬敢于创新、团结协作的企业团队精神，培育创新的文化，形成人才集聚效应。目前徐工2000多名科技人才共同撑起徐工自主创新的一片天空，其中有享受国务院政府特殊津贴科技人才3人，省中青年专家、省“333跨世纪人才”和市优秀专家20多人，具有研究生以上学历60多人，中级以上职称1176人，其中高级职称200人。

　　但是国内工程机械企业在人才上仍普遍存在一些共性问题，徐工科技部负责人介绍说：“目前国内工程机械企业具有现代独立开发能力的人才缺失极大地影响到自主创新的步伐，传统国有企业机制和薪酬制度还不足以吸引和激发高端人才，造成某些国有企业高端人才出现向外企流失的现象。”当前，徐工改制正在进行中，通过与战略投资者合作，在引入外资的同时，将引进全新的经营机制和分配、激励机制，充分发挥科技人员的积极性与创造性，使更多的关键人才、精英人才凸现出来，形成徐工的精英文化，促进企业的技术进步，适应日益激烈市场竞争的需要，把“徐工”打造成国际著名品牌。

　　自主创新将为徐工的新腾飞插上“翅膀”。围绕“十一五”实现营业收入超过500亿目标，我们将看到，一个注重自主创新、技术立企的徐工将在与国际强手的对决中永远立于不败之地。