日前,铁建重工自主研制的多规格掘进机主轴承已通过工况模拟试验验证,进入了批量工程应用阶段。
关键技术 亟待创新
掘进机是隧道工程建设领域的高端装备,承担着凿岩开路、跨江越海建设国家重大基础工程的重任。主轴承作为其核心关键零部件,长期工作于地下隧洞,其可靠性和安全性要求极高,一旦发生故障难以拆卸更换,将导致施工瘫痪,造成巨大损失。以前国产主轴承由于缺乏试验和应用数据支撑,难以有效验证产品可靠性,工程应用推进举步维艰。
潜心攻关 突破桎梏
为突破国产主轴承面临“不能用、不敢用、不肯用”的三大困境,铁建重工发扬“逢山凿路、遇水架桥”的铁道兵精神,发挥既懂掘进机设计、又懂主轴承工况的优势,结合施工应用经验,采集复杂工况载荷数据,匹配工况特点开展针对性研发攻关,突破了主轴承高性能材料、高可靠设计、高精密制造、高可信试验等全生命周期关键核心技术,复刻了主轴承在软土、硬岩、软硬不均等地质下的工况模拟试验,系统验证了自主研制主轴承适应复杂严苛工况的长寿命服役能力,为国产主轴承的批量工程应用和产业化发展打下了坚实基础。
事实说话 勇毅前行
在推进国产主轴承工程应用上,铁建重工克服重重阻力,用技术实力和试验数据说话,分阶段、分批次稳步推进国产主轴承应用,在典型代表性的项目中累计掘进20余公里,应用地点从沿海城市到中西部地区,包括北京、上海、深圳、长沙、徐州、内蒙古等近十个省市;应用场景覆盖竖井勘探、石油管道、城市地铁、抽水蓄能等多个重点项目;应用地质涵盖不稳定软岩地层、软硬不均和高压波动的复合地层以及全断面坚硬岩层。特别在素称“地质博物馆”的珠三角地区,克服了130MPa极硬花岗岩、多段大埋深上软下硬地层、以及长大隧道高压频变地层等恶劣地质工况的多重考验,顺利实现了目标隧道工程标段贯通,充分验证了国产主轴承的可靠性和稳定性。
国产主轴承的系列化自主研制和批量化工程应用,打破了国内长期以来谈“国产主轴承”色变的固有观念,为解决掘进机核心部件“卡脖子”问题提供了坚定信心,为促进隧道掘进机产业安全和高质量发展提供了有力保证。
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