由国家发改委主办、中汽协承办的汽车零部件再制造试点启动仪式日前在京举行。国家发改委副主任解振华在讲话中指出，我国已迈入汽车社会，如何有效利用好废旧汽车中的可再生资源是可持续发展的一个重大课题。
近半年来，“汽车零部件再制造”的字眼和“汽车零部件再制造”的新闻，频频见诸各类传媒。
那么，什么是再制造和汽车零部件的再制造？再制造是把废旧产品恢复到像原产品一样的技术性能和产品质量的生产工艺流程。对废旧机电产品进行再制造，能够有效降低资源能源消耗、减少废弃物排放，有利于转变传统形成“资源－产品－废弃物－再生资源”的循环经济发展模式。
当前特别强调汽车零部件的再制造：就是把旧汽车零部件通过拆解、清洗、检测分类，再制造加工或升级改造、装配、再检测等工序后，恢复到像原产品一样的技术性能和产品质量的批量化制造过程。这是汽车行业加快建设资源节约型、环境友好型社会的需要，是我国汽车工业快速发展的需要，有利于扩大就业，也是一项有利于积极为WTO关于再制造汽车产品市场准入谈判准备的应对措施。
我国第一家开办汽车零部件再制造的企业，是柏科（常熟）电机公司，他们于1986年在深圳蛇口设厂，再制造汽车发电机和起动机；2006年他们在北京开办了第一家汽车零部件再制造超市，同时设立了第一个汽车零部件再制造网站。1994年，中国重汽集团与英国李斯特成立合资公司，专门从事发动机再制造。此外，已经开展再制造的企业，还有上海大众联合发展公司、广州花都全球自动变速箱公司等。
有关资料显示，2005年全球再制造产业产值估算超过千亿美元。美国再制造产业规模最大，超过750亿美元，其中汽车和工程机械领域占2/3以上，从业人员48万；汽车维修服务业中，再制造产品占维修备件市场的85%。大众汽车公司自1947年以来再制造原装回收发动机748万台，节约钢337366吨、铝46876吨，节约了大量能源，减少了污染排放。上海大众委托的再制造公司——上海大众联合发展公司已再制造13000余台发动机，节约钢756吨、铝208吨、电146万度，再制造发动机的价格仅为新发动机的55%。
欧盟规定，从2006年1月起所有报废汽车材料的最低回收利用率是85%，最低再利用率80%；2015年1月后报废汽车材料回收利用率要达到95%以上，再利用率将在85%以上。可见汽车零部件资源再利用大有可为。
再制造产品与新品比较，成本只是新品的50%左右，同时节能60%、节材70%。到2007年底，若不包括1468万辆三轮汽车和低速货车，我国民用汽车保有量4229万辆，增长26.7%；到2010年汽车保有量进一步提升到6500万辆，每年报废量可超过400万辆；2010年汽车备件需求值约650亿元，如果5%采用再制造产品，则需要32.5亿元再制造产品。而目前我国汽车零部件再制造产品每年不足7亿元，显然有着非常广阔的市场前景。
