全公司布局
2008年底，上海宝马展上，中国工程机械产品与世界顶级品牌同台竞技。尽管国内品牌在技术与可靠性上有长足进步，但外观质量却差强人意，与世界知名品牌的差距让人汗颜。
宝马展归来，三一集团上下皆下定决心，一定要提高产品的精细化水平，使其内外兼修，为民族品牌争光。
泵送事业部作为三一集团各业务单元的“老大哥”，其产品在技术性能上已达到世界先进水平。为精益求精，提升产品外观精细化水平，他们决心作出表率。为此，泵送事业部成立了精细化领导小组，由泵送事业部副总经理彭光裕担任组长，并发布精细化“136部”工作计划，将精细化推进列为2009年的重点工作之一。
产品外观牵涉广泛，要想提升精细化水平，需动员全方力量，控制产品生产的全过程。
4月份，针对12类精细化问题，泵送事业部成立了10个精细化推进小组，各部门主要领导担纲组长，并将精细化推进工作纳入绩效考核。同时，泵送技术部针对6大现场问题，联合相关部门成立了6个精细化改善小组。
全方位改进
很快，《泵送产品精细化标准整改图册》编制出炉，问题图片与标准图片的对比，为产品精细化整改指明了方向。不过，对岸的风景迷人，过河的桥如何搭建？
作为此次行动的中坚力量，泵送技术部、研究院等部门的技术人员付出了艰辛努力。短短几个月中，他们共完成精细化12类问题整改项目达161项。
面对精细化难题，这批技术人员深入现场，查找原因，思索解决之道。他们有的深入到供应商的厂房，为供应商提供技术，建立实验室；有的蹲点生产现场，攻关技术，改进设计；有的守候在车间，指导工人掌握最新的精细化制作工艺……
边孔缝小组联合技术部相关人员，负责解决下料缺陷。下料质量主要由工艺参数、气压稳定性等因素决定。通过大量实验，一系列工艺参数被完善。同时通过引进新的气化器设备，切割气压趋于平稳。现在，泵送产品的下料孔边圆而流畅，直边锃亮发光，其下料质量位居集团前列。
管线小组则钻入泵车下，进行彻底的管线布置研究，先后完成了9款管线精细化样车制作与图纸、工艺标准化，并大范围推广。以前，底盘下的管线由橡胶管制成，弯腰一看，黑色管线一丛丛缠绕而行。推进小组将其换成细长、工程黄色的钢管，富于视觉美感。
橡胶件小组来到试验场，通过一系列橡胶压缩、疲劳、老化、脆化等实验，调整橡胶各类技术参数的标准，同时加强对橡胶件入司检测，督促供应商整改质量。现在，橡胶缓冲件再没出现过老化、开裂等问题。
泵送产品一点一点蜕变，“工艺品”般的产品崭露头角。
全过程控制
生产过程控制是否到位，是精细化推进成败的关键。质保部作为每道环节的直接监督部门，按精细化12类标准严格把关，达不到精细化标准的零部件禁止转运、接收，更严禁下线。
于是，工程机械设备这种日常惯见的庞大“家伙”，在人们眼里不再是锤不烂、砸不扁的钢铁，而是需要呵护的“易碎的瓷器”；它不再只混迹于各种工地，也能走到镁光灯下，成为一件艺术品。
而工人作为生产的主体，无论是思想意识，还是制作工艺，精细化都对他们提出了更高的要求。
一系列的培训是必须的。
10个推进小组同时也担当了工人的培训任务。油漆电镀小组将《精细化图册》的涂装部分单独印制成册，分发给班组长，由他们在早会上组织班组学习。边孔缝小组每个月组织两次车间全员培训。其他项目，则由技术人员随时现场示范、指导和监督。
精细化思想渐渐被工人接受，不符精细化要求的精细化生产行为被强行纠正后，现在已变成了一种新的习惯。
让我们从一块钢材转变为泵车转台的过程，来体验一次精细化之旅。
从供应商回司顺利通过入司的首次检验后，这块钢材来到下料车间。先进的下料工艺将它切割成型，残留的少量割渣被专用清渣工具小心地去除，确保不伤及边线。接着，转运软化工装将它运送到组对焊接中心。在新的通用组对工装上，它被定位焊接成转台雏形。接下来，焊接机器人为其贴身服务，焊缝平滑美观。如今，为消除人为缺陷，大量焊接机器人、加工专机等先进装备被引进到生产中。
精加工、面漆涂装后，在总装车间，一圈螺栓将其牢牢地装入泵车。为消除表面焊缝，“不配焊”在总装线上全面推行，装配改用螺栓连接。
它来到涂装车间，由于生产过程的保护，表面的刮伤、变形大大减少，油漆工不再需要大量涂抹腻子灰，油漆质量明显提高。同时，一系列油漆屏蔽工装，避免了零部件的油漆污染。
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