抢占发动机节能降耗技术制高点
生产流程——低碳节能无处不在
“十一五”期间，玉柴投入两亿多元用于节能减排改造和提升，完成了主要技术改造项目20个，淘汰了一大批污染大、能耗高的设备、设施和工艺，每年节能效果达8305.86吨标煤，单位产品、产值综合能耗指标处于同行业领先水平。
玉柴铸造中心是新建成的现代化铸造工厂。这一项目通过引进大量具有国际先进水平的技术装备和工艺技术，使发动机毛坯壁厚减少了近一半，铸造用材减少10％，生产过程能耗降低8％，铸件综合废品率由旧铸造车间的3％降低到1％以内。铸造中心全线建成后年产铸件30万吨，将成为目前亚洲最大规模的柴油机铸件生产基地，是玉柴研发生产节能环保绿色动力的重要支撑。
“除了设备及工艺的改造，我们还建立了职能部门、生产厂、车间三级节能体系，分解节能指标到每个岗位，实行能耗定额管理制度，实现了生产全流程的节能管理。”玉柴股份公司生产部副经理曾涛说。
在玉柴，工人们还有很多节能减排的绝活，如“一浇准”、“一判准”、“一钩准”等。以“一浇准”绝活为例，“一浇准”是将熔化的高温铁水一次浇入铸型的浇口杯中，不允许洒出铸型表面。该项绝活每生产1吨铸件可节约铁水20公斤，每年节约铁水1400多吨，节约材料成本600多万元。
多项首创——抢占低碳技术制高点
如果说车间体现了全流程节能管理的理念，那么玉柴技术中心就是发动机最顶尖节能排放技术的储备中心。
玉柴技术中心会聚了国内外科研人员近400人，形成了一支具有跨国企业背景和实践经验丰富的研发队伍。“我们技术中心的研发能力在全国575家国家级技术中心中排名第27位，在发动机行业排名第一。”广西玉柴机器股份有限公司总工程师沈捷说。
科学技术是节能减排的不竭动力。多年来，玉柴坚持自主研发，挑战进口动力，在绿色环保、低排放的发动机研发、生产上处于国内领先水平，与国际水平同步。
在自主创新的发动机低碳新技术上，玉柴有一连串骄人的业绩：成功研发国内第一台拥有自主知识产权的轿车用柴油机并具备生产和配套能力；成功推出国内第一台国4燃气发动机，确立了玉柴在中国燃气发动机领域的领先地位；成功推出国内第一台达标国4、国5柴油发动机并率先批量投放市场；首家推出单轴并联式（ISG）城市客车混合动力；实现国内第一台“低碳节能高效发动机”成功装车试运行；在生产过程中可以大量地运用新技术降低排放量和节约材料，实现低碳生产全流程控制。
节能降耗技术带来的环境效益是巨大的。原来大巴车装的发动机是8升，功率是350马力，现在装的是玉柴与天津大学合作研发的两级增压的6.5升发动机，同样达到350马力，但是每年可以达到减少排放二氧化碳5吨的效果。玉柴的国家863高科技项目“商用车混合动力总成系统”投放市场后，节能平均达到25%，在今年的广州亚运会上使用后，得到了用户的高度评价。玉柴精品重机6K发动机，最低油耗、额定点油耗比世界先进水平低5%-8%；主要结构件采用高强度蠕墨铸铁材料，发动机重量比传统发动机重量减少15%，目前已正式搭配联合卡车旗舰车型U460上市。
目前，玉柴一年销售的多缸发动机超过55万台，采用低碳技术后其累计减排量相当巨大。
循环低碳——引领企业走向国际
这是一组令人称奇的数据：1994年以来，玉柴多缸柴油发动机销量增加7倍，而产品的微粒排放总量基本没有增加；玉柴柴油发动机的最低燃油消耗下降幅度达14％。
“十一五”期间，玉柴承担的节能指标近1.4万吨标准煤，到2009年，玉柴实际节能已达3.22万吨标准煤，减少二氧化碳排放8.01万吨，减少二氧化硫排放2400吨，减少碳粉尘排放2.18万吨。
在承担更多环境责任的同时，玉柴企业的竞争力得到进一步提升。特别是2008年北京奥运会期间，以低排放、低耗能、低噪音为标志的玉柴绿色动力，战胜所有的国外品牌，成为服务北京奥运的惟一中国绿色动力，备受世界瞩目。目前，玉柴环保发动机在北京、上海、广州、杭州等大中城市拥有较大的保有量。其中4500多辆配装玉柴国4发动机的车辆服务于北京绿色公交线路，500多台国5发动机今年也已率先通过招标在北京运行。在广州亚运会上，玉柴也成为公交车的核心配套品牌，8800多台玉柴环保动力为亚运服务，占比达到95%。
玉柴发动机再制造公司，致力推动循环低碳经济发展的有效实践，已获得国家首批汽车零部件再制造试点企业资格。统计资料表明，再制造与制造新品相比，可节能60%，节材70%，节约成本50%，几乎不产生固体废物，大气污染物排放量降低80%以上。再制造有利于形成“资源-产品-废旧产品-再制造产品”的循环经济模式，可以充分利用资源，保护生态环境。目前，玉柴再制造已实现与国际接轨，跃上了新的发展台阶。
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