眼下，提起描述制造业发展的热词，人们听到最多的就是“中国制造2025”。面对工程机械行业发展由依赖增量的大开大合到回归理性的高位维稳，在市场前方等待着的，必将是一场转型升级大变革。“中国的工程机械行业解决了90%的难题，但最关键的是要攻克最后的10%。这就如同攀登珠穆朗玛峰最后的几百米，需要聚集更大的力量，用更多的财力、更多的智慧和更多的人才。” 徐工集团董事长王民提出的“珠峰攀顶论”，为“中国制造2025”下民族工程机械的发展指明了方向，而核心零部件正是解决这最后10%难题的有力法宝。

长久以来，核心零部件始终是制约我国工程机械自主发展的瓶颈。数据显示，我国液压元器件等关键零部件的进口成本长期占用到制造成本的40%以上。面对着自主高端制造“最后一块拼图”的“封喉之痛”，作为徐工集团旗下拓荒色彩最为浓重的版块之一，徐工核心零部件经过近几年的不断探索，已逐渐掌握了高端液压油缸、液压阀、液压系统的关键技术，并形成成套解决方案的供应能力，从而打破了中国工程机械行业核心零部件长期依赖进口的被动局面，有力支撑起自主工程机械品牌在全球产业价值链中的主动权，让“中国制造”真正启程“高端之旅”。

“芯”动致远 徐工核心零部件启程“中国制造2025”

匠心演绎  开启自主拓荒路

“新常态”的到来，使工程机械行业的传统细分领域发展通道变窄，但是高技术和大吨位市场领域的增长通道正逐渐对自主品牌打开。徐工核心零部件正是敏锐地把握住这一机遇，将研发触角瞄准在关键零部件的技术突破上，独具匠心，走出了一条核心零部件自主“拓荒路”。

高技术类产品的研制是企业独立设计与制造能力的有力体现，也是真正实现核心零部件自主配套的“金钥匙”。为打破液压高端领域对民族工程机械的掣肘，通过并购徐工积极引进荷兰AMCA液压阀成熟技术，同时利用自身雄厚的技术沉淀全面进军高端液压阀产品制造领域，攻克了多项制约我国液压阀产业化发展的关键技术，其生产的高端负载敏感阀产品，秉承集成化、模块化设计理念，具有优异的操控性与微控性能，经相关科技部门鉴定，该系列阀产品拥有自己的独立设计，性能已达国际先进水平，完全可替代进口产品。

徐工首台盾构机液压油缸作为技术价值含量极高的新型产品，也于2014年宝马展中亮相，产品按照不同地质和施工要求进行“量体裁衣”，先后攻克有限支撑空间下的抗侧向力分析以及内部结构设计、恶劣环境下的防锈处理等难题，通过采用内置高精度位移传感器、应用双联浮动式球铰液压缸结构的等新技术，实现了油缸全行程动态控制。铝合金伸缩水管的出现在国内也属首例，其主体部分采用高强度铝合金材质，通过运用特殊的表面处理技术，使产品具有更高的耐磨性和表面硬度，以增加抗偏载能力，填补了国内技术空白。而液压缸智能监测系统的率先研制成功，则是凭借自我控制、自我检测、自动预警等功能，通过数字化显示，为油缸设计、试验、性能评估等带来准确的参考数据，同时能为客户提供早期安全预警，引领液压油缸未来发展方向。

大吨位产品向来是衡量液压元件企业实力的重要参考，也是进一步拓展利润空间的必由之路。历经几十年的雄厚积淀，起重机配套液压缸已成为徐工核心零部件的优势领域，现不仅具备了从8吨至千吨级全地面起重机油缸的100%配套能力，可完成对3000吨履带起重机油缸的全部配套，其“明星产品”大吨位起重机单缸插销伸缩油缸更是凭借超强的互锁性能和响应速度以及缸销互锁结构、特殊的导向形式等一系列技术，在最大程度保证产品的可靠性和稳定性的同时实现低摩擦、低能耗、高效率等特点，一举成为凸显徐工核心零部件龙头效应的重磅产品。

由于我国挖掘机油缸产业起步较晚，特别是大吨位挖掘机油缸研发相对滞后，受技术和制造工艺水平的制约，使得目前国内中大吨位挖掘机油缸生产制造企业屈指可数，而徐工结合现有技术基础与设备能力研制的400吨级国内最大吨位挖掘机油缸系列产品的成功问世，不仅打破了由进口产品垄断的行业格局，也将自主品牌研发制造大吨位挖掘机配套件产品的水平提升到一个新的台阶，为自主品牌进军超大型液压挖掘机领域奠定了核心零部件基础。

跑赢大势  瞄准未来练真功

当工业4.0成为业界争相讨论的新名词时，嗅觉敏锐的徐工核心零部件再次捕捉到了其中的商机。面对着高效与可靠、节能与环保、精确与智能的液压技术发展趋势，其制定的“精细、可靠、先进”的产品定位战略更是获得了多重认可，加速了对接工业4.0的浪潮。

提起液压技术，人们的第一印象就是高效可靠，所谓“高端工程机械”很大程度上在于是否采用了高品质的液压元器件和新进的液压系统，而以“系统解决方案提供者”为目标的徐工核心零部件也正全面加速赶超行业标杆产品。随着企业“C（Catch-超越）计划”的推进，通过量化产品安全性、可靠性、经济性、外观及再制造性五个技术指标，提升产品技术、制造技术、管控技术三条主线，落实对标找差距、突破用专攻、提升靠换代、保证靠精细、领先用诀窍、稳定需三化、持续严管控七项内容，并以“百项提升”工程的项目落地形式实施，全面提升产品品质，真正撑起现代工程机械的“半边天”。

“工程机械产品的设计与制造要考虑适应环境生态发展的要求，开发研制节能、高效、环保型产品已成为工程机械行业的发展趋势。”这是2014年国际工程机械先进制造技术高层论坛上得出的共识。作为国内配套件制造领军企业，徐工核心零部件一直致力于加快节能产品的研发步伐，向客户提供环保、可靠的液压系统解决方案及技术支持。为应对零部件市场快节奏新陈代谢的考验，徐工将轻量化技术大量应用到液压油缸、液压阀产品的更新换代中。

通过对各类主机使用特点的深入研究，充分利用CAE分析等手段，在产品结构、油路设计等方面进行全面的优化革新，从虚拟样机、仿真计算、复杂铸造、材料控制等方面入手，采用高强度的新型材料代替传统的制造材料，使其具备良好的力学和工艺性能，并应用新型密封、抗泄漏技术以及减重耳环十字型加强筋结构等先进手段，使产品在减重20%以上的同时可靠性也得到大幅提升，让液压元件更适应主机性能要求，为主机带来更好的操控性以及更低的功耗表现，获得了打开节能市场的“绿色通行证”。

随着我国工程机械行业由大变强的转型升级，“智造”概念开始觉醒，而徐工核心零部件以自动化、数字化为基础的打造智能化制造方式也正被逐步应用。2014年，随着“工程机械核心液压元件技术升级及智能化改造”项目的启动，徐工核心零部件进行了有效的资源整合，根据配套产品类型按照“11线6单元2中心”进行布局设计和改造升级，应用一系列自动化生产设备和技术，建设高端数字化研发生产基地，以实现液压元件制造的自动化、信息化、智能化。同时，以“产品数据管理（PDM）系统”项目正式启动为契机，徐工核心零部件在产品研发方面掀起了一场“数据革命”，通过全面升级数据输出、系统集成、协同管理以及新产品研发状态等方面的处理效率，打通设计数据与生产下游的传输通道，确保研发数据的准确性、一致性和完整性，杜绝“数据孤岛”的存在，真正开启核心零部件研发的“大数据时代”，全面支撑起民族工程机械发展需求。

“芯”动方能致远。从“国内一流”到“国际知名”，徐工核心零部件选择了一条匠心独运的高端制造之路。而要完成自主高端制造的“最后一块拼图”，徐工深知在启程核心零部件“高端之旅”过程中，只有创新才能不输在“起跑线”，唯有认真才能跑赢“最后一公里”。贵在创新，赢在认真，徐工核心零部件必将用新战略、新策略、新机制、新模式锻造竞争力，把零部件产业发展成为工程机械占据行业核心技术和差异化竞争制高点的优势板块，为工程机械配置更棒“中国芯”，让自主品牌走在行业新竞逐序列的前沿！(本文来自徐工)