“我们针对10升汽缸体造型、下芯等工序，通过对每个岗位的循环工作要素、要素工作时间、工作流程、任务单等进行照相、录像、测算，并在广泛争取操作者意见的基础上，建立了10升汽缸体标准化作业指导书。一方面通过标准化作业，保证了工序的稳定性，提升了生产效率，另一方面，由于员工的广泛参与，提升了他们的企业认同感，同时也为企业积累了宝贵的管理经验。”

铸锻中心从班组着眼，从生产一线入手，运用精益理念提升生产、现场、设备管理水平，注重通过技术创新提升产品质量，控制生产成本。事前预防性维护，事中严抓细节，事后总结创新，加之有效的激烈措施调动起员工的工作积极性，形成企业发展与员工个人价值提升的良性循环，为企业“创新升级计划”奠定了良好的基础。

夯实基础

众所周知，铸锻行业为热加工行业，与机加工等工艺的“单兵作战”不同，工序的连续性意味着，若在生产过程中发生设备故障、中停换模等情况，将大大影响生产节拍、产品质量与效益水平。为了充分保证设备完好率，中心注重夯实设备基础管理工作，一方面，不断完善设备润滑、清扫、点检三大基准，要求每班操作者在使用设备之前，必须按照点检基准对设备进行点检；另一方面，按照设备润滑“五定”原则，严格执行《设备使用维护管理办法》以及《A类设备管理办法》等相关管理制度，并设立专门润滑人员，定期对关键部位油品进行取样检验，按规定时间对设备进行润滑与设备清洗换油工作。

“我们通过收集、分析设备运行500h的实际数据，有计划有针对性对设备进行维护，如水系统测试、红外测温校验、加热线圈定期下场填缝等，并将设备精度测量写入设备年检重点工作，增加了专业点检、定期维保检修的次数，大大降低了设备故障率”锻造一部现场二分部主任向笔者介绍，“为了充分开展好以预防性维护为主的设备保全工作，我们还根据生产实际制定了多项维护预案，如辊锻机制动器为水冷结构，在长时间运行后易出现内部会结水垢问题，严重影响散热导致无法正常工作，为此，分部定期使用草酸对水垢进行清理，有效保障了设备的正常运行。”

激活末端

班组作是企业最基本的生产单元，该单位通过开展星级班组建设，严格执行班前会、两长五大员制度，不断完善班组建设工作，并建立激励制度，按照员工接受培训后岗位技能的提高情况进行奖励或考核，从而提高员工的积极性。该单位“万吨线”车间充分重视班组长的作用，为了提高整个班组人员协作以及执行力，班组内的产量、质量、现场管理、安全等各方面都由班组长负责，同时根据生产情况把工资核发至班组，由班组长进行再次分配，取得了良好的效果。该单位重视创新、鼓励创新，一季度对441件岗位改善提案进行了评选，并对其中37件优秀岗位改善进行了奖励，通过努力营造“人人创新、人人担当”的良好氛围，有效调动了广大职工立足岗位、改善创新的积极性和主动性。

除了提升设备管理水平，科学排产以外，该单位在生产过程中严抓细节，首先根据产品控制计划，在检验文件、各工序作业指导书上完整列出相关细节，确保这些文件对实际生产操作有效，层层把关，及时发现，及时处置；其次，通过增强模具维护保养人员技能，快速有效进行模具维护保养，保证有效锻打时间；同时，对于可能出现的突发事故，制定详细紧急预案，最大程度的保证设备和人员安全。

在质量管理方面注重制度的有效执行与全员过程质量控制，首先加强了质量控制，规范了现场工艺文件，并执行标准化作业，以确保产品质量稳定，并通过在各个工序建立质量门，设立“守门员”，确保及时发现、及时处理产品质量问题，控制好产品缺陷产生的源头。其次，开展了 “人人都是检查员”活动，通过在活动中进行 “对标”培训，使每位员工熟知本工序和上下工序合格产品的标准，从而对照产品图纸和技术要求，在本工序进行自检。同时，将质量指标分解到班组，明确责任人，并纳入员工绩效考核，做到奖罚分明，有效增强了员工的质量意识与责任心。(本文来自中国重汽)