在创新升级行动中，桥箱公司围绕提升产品的一致性、可靠性和符合性质量，依靠“向顾客提供零缺陷产品”的质量理念、“法”定的质量标准、“从每一个细节抓起”的管控措施，专心致“质”，持续发力，深入推进全过程质量保证能力升级。

加强产品开发阶段策划过程质量的管控。策划是成功的基础，产品特性识别与控制是基础，是关键的关键。桥箱公司严格执行产品质量先期策划控制的原则和方法，保证“样件、小批和批量”三个节点清晰，严格进行评审、验证和确认。在“产品和过程特殊特性识别”阶段，强化APQP团队产品认知，并开展 “产品功能模块化评审”，特别注重诸如倒角、R角、毛坯表面粗糙度、螺纹牙型半角等看似非重要、但很关键的细节因素的要求，并加以控制，保证了特性输入充分、输出完整。同时，开展“质量功能展开”和“管理层支持”等程序化的活动，确保输出PPAP文件的完整、充分和有效。

加强产品开发阶段释放过程的评审、验证和确认。10个APQP小组在产品开发释放过程中，对每个产品零件特别是有性能和内在质量要求的产品，严格评审，均进行严格的试验、检验和验证。对桥总成的零部件，除了以总成台架试验结果为释放基本前提外，桥箱公司还结合售后使用的要求，通过进行“质量功能展开”和对标管理，并相应进行性能或功能性的检验、试验、市场验证，保证产品的功能、性能得到充分验证和确认，大幅提高了产品的可靠性。

加强PPAP文件《控制计划》在制造过程中的落实与执行。“工艺文件必须充分体现《控制计划》要求，这是保证工艺文件有效性的基础，也是对现场产品质量实施有效控制的前提。”桥箱公司首先对《控制计划》开展了“工艺三性”检查专项整顿提升工作；其次，对工艺文件进行全面检查，对各工序使用的设备、夹具、工具、过程参数及输出产品特性、特殊特性符号、测量技术、样本容量及抽样频次、控制方法、反应计划等要求逐一核对，确保工艺文件充分体现控制计划的所有要求；再次，严格执行生产现场控制计划，确保操作者标准作业、作业标准。

提升制造过程工艺水平和工艺设施的质量保障能力。桥箱公司注重引进吸收消化先进的产品工艺，完善、优化和改进现有产品制造工艺，提高工艺对产品质量的保障能力。如：齿轮压力淬火工艺、主减轴承摩擦力矩装配法、双级桥轮边滚针轴承分组装配等。同时，

通过对已有的工艺设施质量保证能力进行全面评审和确认，淘汰更新老旧设施，新增、更新磨床、自动焊接关键工序设备，保证了工艺设施精度更稳定、性能更可靠，确保了工序质量的稳定可靠。

提升产品特性检验检测和性能试验水平。桥箱公司通过对自制、外购产品检验计划进行全面整顿，提高了产品检验的指导性,保证了检验项目、检验方法、检验手段和检验设施的一致性、完整性和有效性，直接保证了检验检测结果的真实有效性。同时，完善检测试验设施，提高测量系统完整性，增加轮廓度测量仪、轴类产品的静扭试验机、气缸、气室类产品的疲劳性能试验，弹簧性能试验，油封径向力检验、双列圆锥滚子轴承游隙和三联轮安装距等检测手段，确保识别的产品特性能得到有效的检验验证，从而得到有效的控制，提高产品符合性质量。

强化操作者在产品制造过程中保证符合性质量的培训。桥箱公司通过编发各个工种的系列培训教材，持续进行岗位培训和岗位技能训练，不断提高操作人员对所加工制造产品功能和制造工艺文件内容的认知水平，不断提高操作人员量检具的使用技能、工装刀具的调整技能，不断深化操作人员对质量后果的认识，不断强化操作人员对作业标准的执行，全力用一支高水平、高技能、高素质的操作者团队，生产出一致性、稳定性强的高品质产品。