日前，国家工信部公布第一批通过验收的机电产品再制造试点单位名单，徐工集团榜上有名。据了解，此次验收工作是由工信部组织开展，经试点单位自评估、省级工业和信息化主管部门(或中央企业)验收评审及工信部组织专家论证复核后，确定通过验收的试点单位名单。

再制造成品展示区

无论是能源还是材料，再制造一个零部件的消耗只是生产一个新产品的20%到30%，节约环保效果尤为明显。有形的现代再制造技术设施和无形的绿色循环经济理念，好似一位神奇的魔术师，让一台台报废的起重机与零部件恢复崭新的性能，形成“资源——产品——废旧产品——再制造产品”的循环经济模式。

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再制造产业作为循环经济“再利用”的关键形式，已成为我国重要的战略性新兴产业。徐工集团作为国内首批再制造试点单位，秉承社会责任，坚持绿色发展道路，建立了起重机械再制造生产单元，目前已经具备了批量化产品再制造能力和较大的产业规模。自2013年开展以修复技术为核心的再制造技术研究以来，以逆向物流信息化系统为依托，全面推进再制造产业化进程,目前形成了一整套完善的起重机整机、零部件维修再制造体系，走在了全国再制造产业的前沿。

潜心研究，徐工再制造持续发力

走进徐工起重机械维修再制造分厂，只见一个个报废的零部件经过超声波清洗、无损拆解、修复技术、三坐标无损检测、试验包装等工序后实现脱胎换骨，焕发出了新的生命力。作为徐工投资上亿建成的起重机械再制造生产线，从全国各地回收的起重机与零部件，都会在这里进行恢复，经过先进的再制造流程工艺，神奇般地获得新生。

目前，徐工起重机械维修再制造分厂已具备伸臂、车架、转台、桁架臂四大结构件和液压件、机构件、传动件和电气件四类零部件的批量维修再制造能力，月维修零部件可达80件、返修车辆达40台。同时制定了二手车整机维修及零部件再制造《返修车结构件修复操作指导书》、《起重机结构件典型故障调形修复操作规范》等23项工艺标准，《检验作业指导书（关键工序、关键零件的关键工艺）》等18项质量标准。

同时，起重机维修再制造分厂以整机完备的大修能力为依托，通过关键零部件的再制造研究，目前已具备8T-500T产品维修再制造的能力。今后将努力建设成为国内大型经销的配件供应基地，技术输出平台，提供整机再生和零部件再制造的整套解决方案，成为起重机后市场领域的产业和技术标准制定者！

厚积薄发，敢于向进口阀开刀

在核心零部件再制造方面，徐工不仅仅满足于自主研发零部件的翻新，开始向进口件进军。

生产现场

液压阀作为控制工程机械行动与工作的关键元件，由于工程机械结构复杂、工作条件恶劣、工作环境和工作介质多变，每年发生故障失效的液压阀数量较大。2014年，徐工将目光聚焦在进口阀的再制造上，面对缺少设计图纸，尺寸难以测量与磕碰划伤严重等难题，经过不断研究测试与摸索实践，将已经是一堆废铁的液压阀脱胎换骨，完好如初，2015年第一批液压阀顺利完成装车投入使用。“从一件件报废的零部件变成一个个全新的产品，让这些进口液压阀获得新生在以前想都不敢想。”维修员工郑师傅自豪地说。
目前，维修再制造分厂依靠液压试验台、超声波清洗机、高温高压清洗机等高科技设备，制定了评审、清洗、拆解、试验、报废等13道工艺流程，实现了QY70K回转缓冲阀、QY25K变幅平衡阀等为主的零部件正常生产与修复，建立起了一套完善的进口平衡阀维修再制造流程，制定了十项工艺、质量标准。截至目前，维修再制造分厂已实现进口液压阀类再制造达268件。

再接再厉，产业未来前景广阔

经过三年的潜心发展，徐工起重机械在逐步完善再制造的过程中，建立了维修再制造故障库，经过系统分析故障原因，将产品设计问题反馈技术设计部门进行产品优化，反哺了整机正向设计研究。同时通过进口平衡阀再制造技术的攻关，为国产核心零部件的正向研发制造积累经验，向核心零部件国产化的目标迈上坚实的一步。