近日,为提高产品质量,济南商用车公司总装部调试现场分部紧紧围绕公司“改革创新升级年”创新升级计划,多措并举提升整车调试质量,效果显著。
优化作业流程 提高生产效率和产品一致性
调试现场分部结合曼公司调试作业流程通过不断摸索创新,制定一套适合的调试新流程,通过对工序流程和作业内容不断优化调整,对工序人员进一步合理配置安排,共设置十个整车调试检验工位,从电器检测、静态检测、补漆复紧、动态路试、上线淋雨、入库检验等工位,形成全新的调试流水线生产作业模式。大大缩短了单车调试时间,流水线作业节拍提升至12分钟,工位划分更为细致,职责更加明确,提高了生产效率和产品一致性,整车质量问题得到全面提升和控制。
优化精益生产 全面提升现场管理水平
利用生产间隙和休息日,对车间现场进行精益定置规划进行升级,按照调试新的流程对车间进行区域定置细分划分,补充制定现场安全管理制度,加强现场管理,提升员工的综合素质,优化现场的整体布局。为解决生产大月调试重修区域车辆种类繁多的难题,在原有的重修流程区域流程设置了重修区“C”区和重修“F”区两个区域,分别联合预装、总装、内饰和试制现场分部成立特殊工序行动小组,快速解决管路、桥、发动机等操作难度较大且专业性要求较高的工序作业难题,确保每项问题都有相关人员及时处理,保证工序质量。
运用TRUCKCAM设备 攻克车轮定位难关
为解决售后反馈问题,并降低索赔费用,公司购置安装了TRUCKCAM定位设备。TRUCKCAM设备正式运行,由原来人工检测、调整一辆车需要25-40分钟,降低到现在15-20分钟一辆车,不仅提高车轮定位作业效率,优化了作业人员配置,还保证了定位数据的准确性,确保车辆行驶性能,再次提升整车装调质量。同时,数据现场打印并装入随车档案,实现了问题的可追溯性,提升了质量监管力度,为整车调试质量创新升级奠定了坚实基础。(本文来自中国重汽)
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