2017年5月9日，第六届内燃机可靠性技术国际研讨会在北京召开，中外专家学者齐聚一堂，再次将目光投放到内燃机可靠性技术的创新发展和前沿趋势上。嘉宾们达成一致共识：可靠性的提升要与技术发展同步，我国如何由制造大国成为制造强国，可靠性是个重要标志。

本次学术盛会，由潍柴内燃机可靠性国家重点实验室主办，中国汽车工业协会车用发动机分会、中国内燃机工业协会中缸径多缸柴油机分会、内燃机可靠性国际技术创新联盟等单位协办。

可靠性是我国内燃机工业迈向高端的关键所在

内燃机可靠性国家重点实验室主任、潍柴动力股份有限公司副总裁佟德辉代表主办方致辞时表示，内燃机是汽车、工程机械、农业机械、船舶等产品的配套动力，是各种配套产品的“心脏”。因此，内燃机行业的发展，对一个国家的工业、交通运输、农业、国防建设，以及人民生活都有十分重大的影响。我国内燃机工业经过多年发展取得了长足进步，已成为全球内燃机生产和使用大国。

佟德辉表示，2015年5月，国务院正式印发了《中国制造2025》，提出“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本”的基本方针，把质量作为建设制造强国的生命线。作为衡量内燃机质量的一个重要指标，可靠性不仅是我国内燃机与世界先进水平最大的差距所在，也是我国内燃机产品从中低端迈向高端的关键所在。

佟德辉介绍，由潍柴动力联合清华大学、天津大学、浙江大学、美国麻省理工学院等19家国内外知名高校、机构及企业组成的“内燃机可靠性国际技术创新联盟”，在可靠性基础理论研究、关键材料可靠性研究、关键零部件和整机可靠性研究等重点领域取得了显著成效。随着内燃机可靠性国家重点实验室的成立，我们将可靠性联盟等与可靠性相关的平台加以整合，形成更加开放共享、更利于创新合作的新平台，设立开放基金支持高校、科研院所开展内燃机可靠性前瞻性研究。据悉，内燃机可靠性国家重点实验室在2016年批准了12项开放课题，2017年拟设立12~15项开放课题。

中国汽车工业协会副会长兼秘书长吴绍明在发言中表示，汽车工业是我国国民经济的重要支柱产业，我们与国外汽车巨头在很多方面存在差距，包括关键和核心技术掌握，也包括汽车和内燃机可靠性技术的研究与应用方面。

吴绍明表示，最新公布的《汽车产业中长期发展规划》提出，到2020年，形成若干家超过1000亿规模的汽车零部件企业集团；到2025年，形成若干家进入全球前十的汽车零部件企业集团。无论是发动机，还是整车，我们的技术再先进，如可靠性不保证，可靠性水平低，再先进的技术都要大打折扣。所以，可靠性的提升要与技术发展同步，零部件企业和整车企业要通力协作，促进提升产品的可靠性水平。

会上，中国内燃机工业协会常务副会长兼秘书长邢敏就我国内燃机产业发展趋势作了主题发言。他表示，我国如何由制造大国成为制造强国，可靠性是个重要标志。

邢敏介绍说，2016年，我国发动机产量为8000万台，保有量达5亿台，产值达5000亿元，拉动配套行业产值几十亿元。邢敏指出，节能减排、绿色制造是内燃机行业发展永恒的主题，面对新常态下的内燃机工业发展，给我们带来的既是机遇也是挑战。内燃机行业将在国家政策的引导和支持下，经过全行业的共同努力，有信心和能力应对挑战，完成我们的目标和任务。

探讨多元化的内燃机技术创新和可靠性保证

本届论坛的学术报告部分由内燃机可靠性国家重点实验室主任、潍柴动力副总裁佟德辉和内燃机可靠性国家重点实验室副主任李云强博士主持。来自中外各主流内燃机企业、研发机构、相关院校的十几位专家学者发表了精彩演讲，对多元化的清洁内燃机技术及可靠性检测和技术保证提出了各自的真知灼见。

会上，中国工程院苏万华院士与代表们分享了他的科研成果，发表了《可变压缩比重型柴油机的研究》的专题报告。苏院士长期致力内燃机动力工程的研究、攻关和人才培养，提出和开发了天然气稀燃、压燃、智能控制发动机，通过燃烧控制实现先进燃烧理念，对我国内燃机智能控制技术的进步有带动作用。

苏万华院士在报告中指出，要开发高效清洁的内燃机，提高缸内燃烧热效率是降耗节能的焦点。欧美国家的专家纷纷在提高缸内爆发压力、提高燃油共轨压力等方面下功夫。如果我国内燃机行业也跟踪研发，投入相当巨大，而且爆压对机械的可靠性要求压力较大。所以面对国情，苏院士认为应建立自主的内燃机技术体系平台，包括采用可变压缩比技术开发重型柴油机。

天津大学姚春德教授是内燃机燃烧学国家重点实验室副主任、工信部甲醇车试点专家组副组长、中国工程热物理学会副理事长、中国内燃机工业协会专家组副主任、中国汽车工程学会理事和特聘专家。姚教授多年来一直从事内燃机燃烧基础理论和内燃机新燃料方面的研究，提出了柴油/醇二元燃料燃烧完善了内燃机燃烧理论，形成的柴油/醇组合燃烧技术在国内重型车上得到应用推广。

姚春德教授在所做的专题报告《如何应对柴油机国VI标准的挑战——柴油甲醇组合燃烧》中指出，柴油/醇组合燃烧技术在国内重型车上应该得到应用推广，甲醇替代柴油是一条可应用的路径，燃料多元化可以实现内燃机技术创新发展。

在第六届内燃机可靠性技术国际研讨会上发言的中外专家及报告主题还包括：美国西南研究院的Anthony Megel的《先进的缸盖耐久性相关分析方法》，潍柴动力股份有限公司孙楠楠博士的《柴油机可靠性预测与评估技术研究》，浙江大学刘震涛教授的《改进应力场强法在曲轴结构等效疲劳中的应用研究》，上海交通大学崔毅教授的《基于微动疲劳的组合活塞接触型面优化研究》，AVL上海技术中心和天津技术中心机械开发部门高级经理Andrea Pagnini的《AVL负载矩阵-基于模型的耐久测验优化》，中国第一汽车股份有限公司技术中心主任工程师谷华的《中重型天然气发动机可靠性开发试验研究》，FEV中国子公司主任工程师冯伟的《改进缸盖热机械疲劳预测的新方法》，中国石油兰州润滑油研发中心润滑油评定中心副主任杨国峰的《柴油机油活塞清净性评价的模拟试验方法研究》，中国兵器工业质量与可靠性研究中心副研究员李涛的《某发动机配气机构动作可靠性设计分析研究》，中科院长春光学精密机械与物理研究所副研究员周凌的《多种不确定信息源下的可靠性评估技术及其工程应用》。

潍柴勇于承担搭建内燃机可靠性标准体系研发平台的重任

据记者了解，自2012年至今，研讨会已成功召开六届，影响力不断提升，吸引了包括美国麻省理工学院、美国西南研究院、德国亚琛工业大学、清华大学、天津大学、浙江大学、奥地利AVL、德国FEV，以及潍柴、一汽、玉柴等国内外知名科研机构、高校和企业参与。

借助这一国际平台，越来越多的科研机构和企业参与攻克内燃机可靠性关键技术，有力促进了整机企业、零部件企业的链合创新，对推动我国内燃机可靠性技术的进步发挥了重要作用。

潍柴作为行业的领导者，在内燃机可靠性技术研究与应用上，做出了许多努力和贡献，并将“可靠、耐用”作为其产品的核心竞争力。自2009年成为山东省首批立项建设的内燃机可靠性重点实验室以来，实验室陆续开展了大量研究，并牵头成立内燃机可靠性国际技术创新联盟、全国内燃机标准化委员会可靠性工作组等，搭建了内燃机可靠性标准体系框架。

2015年9月，科技部正式批准潍柴建设内燃机可靠性国家重点实验室。在政府、社会各界的支持下，实验室积极协同各方优势资源，整合相关科研平台，共同开展内燃机可靠性研究，共享科研成果。

依托行业唯一的内燃机可靠性国家重点实验室，潍柴围绕内燃机整机可靠性、关键零部件可靠性、内燃机可靠性预测与评估技术三个研究方向，开展关键技术研究，不断提升潍柴内燃机可靠性，引领行业技术进步。

通过对内燃机可靠性关键技术的长期耕耘，潍柴车用重型柴油机达到欧美水平。2015年上市的WP13发动机平均故障间隔大于25万公里，引领中国重卡动力产品的发展趋势。2016年上市的首款H平台新产品WP9H/WP10H发动机B10寿命长达180万公里/3万小时，树立起高速重型发动机寿命的最高标准。

潍柴对内燃机可靠性有着深刻的理解，通过多年的积累，形成了行业难以匹敌的可靠性核心技术优势。除了致力于自身发展，潍柴还以行业领导者的责任感，积极推动我国内燃机可靠性技术的进步。依托内燃机可靠性国家重点实验室、内燃机可靠性国际创新联盟等，潍柴先后与国内外研究机构及企业合作开展内燃机关键技术项目40多项，通过产学研政用系统合作、研发共同体及应用共同体协同攻关等形式，引领了我国内燃机可靠性技术向国际先进水平大步迈进。

第六届内燃机可靠性技术国际研讨会上午的大会由中国内燃机工业协会副秘书长、中国汽车工业协会车用发动机分会常务副秘书长葛红主持。会上发言的还有国家信息中心资源开发部制造业处处长李伟利，就“汽车产业发展趋势”做了专题报告。(本文来自潍柴)