济宁商用车公司以“聚焦安全生产、强化质量第一”为工作目标，坚持以人为本，大力推进精益改善活动，去顽疾，增热情，用精益改善之利器助推品质效益双丰收。

一、注重全员参与，提倡自主改善

公司在精益改善的推进中注重以人为本，自主改善的过程，为实现在“全员参与改善”上再发力，公司车身部推行“查找身边不足点”活动,鼓励员工要善于发现身边的问题。采用定期汇总—分段讨论—问题关闭—现场验证的模式将可改善问题点一一落实到位，确保改善实效性。截至6月份，共发现问题629项，关闭379项，人均参与达到4.5项。

“查找身边不足点”活动的开展大大提高了员工的观察力，帮助员工练就了一双“火眼金睛”，对员工自主改善起到了巨大的推动作用。“移动一小步，隐患全消除”改善点的提出，仅仅是将灯检设备操作箱位置向南平移了30公分，就消除了操作箱碰撞驾驶室右侧车门的潜在隐患；砂纸型号更换改善点的提出，仅仅是将电泳打磨用400#砂纸更换为600#砂纸，就解决了驾驶室面漆免中涂后金属粉漆易出现砂纸纹质量缺陷的问题；面漆线进排风开启顺序改善点的提出，仅仅是规范了面漆线进排风开启顺序标准，就解决了因喷漆室内气流混乱，外部颗粒粉尘进入喷漆室影响面漆颗粒缺陷的问题。小改善，展现了大效果。

二、小数据大变化质量效率同步提升

涂装面漆线生产节拍从6分钟，缩短至4.5分钟，生产效率提升了33%；解决遮孔、错位、半点等24项问题，驾驶室附件安装孔遮孔率由25.5%下降到3%；驾驶室一次合格率由85%提升到90%以上，点修率由30%下降到10%；外饰件一次下线合格率提升到95%以上，流入总装的合格率由45%提升到99%.

这一个个“小”数据源自于员工自主改善的努力，更得益于精益改善这把利器的助推。借助精益管理的思路，车身部制作详尽高效的工作推进计划，有目标，有措施，逐步提升。车身部提倡问题改善，调动员工的主动性，鼓励员工要善于发现问题，逐步将问题的数量和范围缩小。探讨精益管理理念，协助员工将先进的理念应用于实物处理，比如“质量管理三部曲”、“5W5H”、“QC活动”等。正是这些“小”数据的支撑，使得车间每天都在发生着大的变化。

三、提升信息数据管理，加快品质效益提升

由技术质量部门设计制作了《驾驶室/外饰件品质鉴定书》，总结生产以来所有典型的质量问题，包括从半成品入库到整车喷涂以及整车装配。总结所有问题的解决思路，包括理论原因分析、实物原因分析、现场解决措施、预防措施等。对现场有效解决质量问题起到了巨大的指导作用，更被作为车身部质量案例分析培训教材，广泛应用于质量培训，清晰的告知员工什么产品会出现什么问题，出现问题后该怎么处理，大大提高了驾驶室质量。

其中，成功制作外饰件标准喷涂轨迹，就是受《驾驶室/外饰件品质鉴定书》中机器人喷涂轨迹的启发研究而来，既提高了喷涂节拍又减少了因为过喷导致的油漆浪费，最重要的是所有员工严格按照喷涂轨迹操作，有效减少了边角棱漏喷问题。

改善之路，任重道远，今后，济宁商用车公司将认真贯彻落实公司“站新起点，谋新发展，塑轻奢品牌，做精致企业”的工作方针。练内功，补短板，为努力打造新时代国际重汽、智能重汽、绿色重汽、共享重汽而努力奋斗。

杨加彬

责任编辑：陈鹏飞