导语：

3月5日，十二届全国人大四次会议在京开幕。李克强总理在政府工作报告中提出要促进制造业升级，深入推进“中国制造+互联网”，建设若干国家级制造业创新平台，实施一批智能制造示范项目，启动工业强基、绿色制造、高端装备等重大工程。总理的政府报告为制造业的发展指明了方向，推进工业化与信息化融合是必然之举。作为工程机械领军企业的徐工集团积极响应国家号召，构建了智能、精益、绿色的生产制造体系，推动企业迈向高端“智”造。

徐工超大型挖掘机在矿山施工

没有强大的制造业，就没有国家和民族的强盛。打造具有国际竞争力的制造业，是我国提升综合国力、保障国家安全、建设世界强国的必由之路。与世界先进水平相比，我国制造业仍然大而不强，在自主创新能力、资源利用效率、产业结构水平、信息化程度、质量效益等方面差距明显，转型升级和跨越发展的任务紧迫而艰巨。

作为工程机械领军企业，徐工集团始终以振兴中国制造为己任。徐工挖掘机械事业部（简称徐工挖机）积极响应国家号召，深度推进工业化与信息化融合，以精益理念管控制造流程，提高资源能源利用效率，构建了智能、精益、绿色的生产制造体系，推动企业迈向高端“智”造。

智能制造——深度推进“两化融合”

智能制造是推进两化深度融合的主攻方向。徐工挖机自2010年起启动信息化工程，积极推动新一代信息技术与制造技术融合发展，目前已实现生产全过程的智能化管理。

以SAP系统为基础，以生产制造执行系统为纽带，徐工挖机实现了智能设备全部联网，对制造过程实行实时化监控和可视化管理，借助计算机模拟技术对监控数据进行分析、判断、决策，同时大量使用焊接机器人、数控加工中心、自动化涂装线以及装配线等设备，智能化生产设备占比超过90%，实现了自动化、柔性化和少人化生产。

徐工挖机中挖联合制造车间是江苏省首批“示范智能车间”，这里建有行业最先进的自动化动臂柔性焊接线，实现了装夹、焊接、卸件、转运的全过程无人化操作，借助质量智能监控系统、高清闭路电视监控系统和防入侵系统，仅需2人即可操作整条生产线高效运行，而采用传统作业方式，需要20人才能完成。

走进动臂焊接监控室，焊接工艺师方荣超打开了中央主控电脑的控制软件，整条生产线清晰地出现在监控界面上，一台台机器人挥舞着机械臂，一台台RGV输送车在轨道上穿梭运行。“这就是动臂焊接线全景实时状态图，如果设备出现异常，系统马上警报，”他点击屏幕上相应的图标，一个信息界面跳了出来，“这是机器人的焊接电流、时间、工件编号等数据，每个工件的焊接数据都记录存档，过程受控、可追溯。”

在徐工挖机生产现场，信息化手段已经应用到每一个角落，手机APP终端报工系统就是一个典型例证。该系统通过无线网络把生产过程执行管理系统（MES）与手机终端联系起来，工人只需扫一扫工件上的二维码即可获取工件的编号、生产厂家等信息，在产线上实时进行工序完工信息处理，并传输至MES管理系统，管理人员能够实时了解生产进度、质量控制等信息,精准高效。

精益制造——严苛实施过程管控

标准化作为精益生产的重要原则之一，将企业优秀经验方法进行科学固化，使得每个具备专业技能的人都能够按照作业标准精准作业，确保产品质量的稳定可靠。

外观质量是影响客户对产品第一印象的最直接要素。在徐工挖机，每一个工件都要严格按照作业标准进行涂装：先用专业设备抛丸、清洗，去除表面的氧化皮、灰尘等，再用集中供漆系统输送经过精准配比的油漆进行喷涂。作业标准把喷涂的每个动作分解成几个要点，规定喷涂顺序、喷涂速度、喷涂距离等要素，工人上岗前都经过系统培训与反复练习，直到喷涂动作匀速、连贯、精确，从而保证工件表面油漆膜厚均匀、平滑光亮，就像一面镜子。

这样严苛的作业标准不仅限于涂装过程。徐工挖机建立了技术标准、作业规范、作业指导书三级作业标准体系，结合精益看板，对整个制造过程进行标准化、目视化管理。就像克隆一样，每台挖机从零部件到成品都执行相同的标准，过程可控，结果可靠。

董丹丹是装配车间上车工段长，每天开班前他都要先去均衡箱查看当日生产计划，根据计划安排将生产看板依次放入序列器中。“均衡箱是目视化的一个缩影。通过全方位的目视化管理，每名员工都能对现场的人、机、料、法、环进行实时监控，生产节拍是否顺畅，标准执行是否正确，数量是否在规定范围内，一目了然，非常便捷、快速、及时。”提起精益制造，董丹丹有自己的切身体会和理解。

“看板管理”和标准化作业一样，是精益理念在制造领域的有效运用。随着工程机械行业转型步伐的加快，徐工挖机持续强化对制造过程的管控，全面推进产销精益模式变革，优化需求拉动管理流程，运用SAP与MES生产计划准确下达，生产现场利用看板、序列器、均衡箱、先进先出（FIFO）看板实现生产现场序列拉动生产，提升制造过程的柔性化水平，大幅缩短制造周期，快速满足市场需求。

立足于全价值链运营与增值能力提升，徐工挖机深耕制造管理与制造技术革新，将精益理念深度导入制造过程，有效提升了企业整体精益管理水平和运营绩效，持续推动了品质提升和市场突破。2016年1月19日，第二十二届全国企业管理现代化创新成果正式发布，徐工挖机探索实践的《工程机械企业以价值链协同为导向的精益生产管理》项目荣膺国家级企业管理创新成果奖一等奖。

绿色制造——践行可持续发展

可持续发展是建设制造强国的重要着力点。徐工挖机紧密围绕国家战略方向，构建绿色制造体系，建设了环保涂装车间、清洁装配车间等生产线，同时积极推进产品再制造，实现挖掘机零部件循环利用，提高资源利用效率。

在徐工挖机涂装车间，粉尘与漆雾经过循环水系统进行吸附、沉淀后，送到环保机构进行处理，有机废气通过专业设备回收并转化为无害气体后排出厂房，实现粉尘的低排放，有效避免了环境污染。工人佩戴专业防护服和防毒面罩，能有效隔绝固体粉尘和有害气体,循环风系统向厂房内持续输送新鲜空气，最大限度保证了健康作业。

再制造车间则是另一番景象。一个个废旧零部件摆放在待修区，而一件件再制造新品整齐排列在调试区，历经了再制造的技术改造，废旧零部件变“旧”为宝焕然一新，不仅在质量和性能上不输于新品，而且能够节省成本50%，节能60%，节材70%。

以液压油缸再制造为例，按照传统的翻新或大修要求,活塞杆磕碰、划伤后为保证油缸密封性必须更换，徐工挖机利用先进的脉冲焊、纳米颗粒复合电刷镀等再制造技术对活塞杆损伤部位进行修补，恢复活塞杆的外形尺寸与表面质量，修复后的活塞杆性能及寿命与新品无异，耐磨性甚至超越了新品，而成本不到新品的一半。目前，徐工挖机已经建立了完善的再制造业务流程与标准体系，重点开展发动机、液压马达等关键零部件再制造业务。

新一代信息技术与制造业的深度融合，正在引发影响深远的产业变革，形成新的生产方式和产业形态。在推进生产过程智能化、精益化，加快绿色制造转型升级的征程中，徐工挖机已经迈出了关键的步伐。在未来的发展中，徐工挖机将持续提升企业研发、生产、管理和服务的信息化、智能化水平，提高制造业资源利用效率，强化产品全生命周期绿色管理，努力构建精益、智能、高效的绿色制造体系，在推动制造大国向制造强国的转型中做出应有的贡献。(本文来自徐工)