近期，卡车股份公司深入开展“保证曼技术产品实现百万公里乃至一百五十万公里”工作，在管理、生产制造、工艺装备、班组建设、质量研发、售后服务等方面部署落实多项举措，取得明显突破。

一是以精细化管理的各项措施，落实各项“创新发展”新要求。组织全员全面部署“狠抓创新发展、共谋企业未来”主题宣讲，提出并实施“创新发展”八项新要求与措施；强调学习、组织、运用“M经营”信息化平台手段，改进生产制造全过程，提升制造数字化水平，推动生产制造由自动化到信息化再到智能化的渐进式升级；提出围绕 T16 质量提升目标，严格落实质量责任工程师、生产线在线控制、质量过程控制及质量门制度；总结推进卡车公司省级设备管理优秀企业“七连冠”经验，确保设备优质运行率以超过国标10倍的优质标准而达到99.999%；组织实施“能源管理体系交叉审核”、“档案智能化”管理升级、细化各环节合同项目管理，推进所属各部门各单位深入开展精细化管理，实现精细化管理再次创新升级。

二是以确保曼技术产品质量的新要求，落实精心组织订单精益生产新目标。在T7H、T5G曼技术产品具体生产任务中，不断落实与深化“保证曼技术产品实现百万公里乃至一百五十万公里”工作：充分发挥试制车间新产品验证作用，深入验证设计及装调信息、固化技术文件，做好曼技术新车型生产准备及释放，确保装配合理性与一致性；优化曼技术产品排产，稳定曼技术产品生产线生产节拍，严格组织物料组织严格执行制造BOM，确保装车符合设计要求；曼技术产品物料组织严格按照曼技术产品指定供方要求，对物料发交采用专用工位器具，确保曼技术产品防护万无一失；卡车公司领导通过TMES执行系统和网络视频，及时调度、动态监控公司主要生产线订单排产，及时审批各类管理流程、牵头发起相关协作。

三是深入宣贯工艺管理国标，实现工艺装备创新升级。组织各生产制造部门工程技术人员培训宣贯最近下发的2016年工艺管理工作指导意见，认真解读GB/T 24737-2009 工艺管理导则和GB/T 24738-2009 机械制造工艺文件完整性及其他相关工艺管理标准：对曼技术产品现代工艺管理的特点、管理方法及要求进行总结分析，结合卡车公司工艺管理体系创新升级要求及管理工作各个环节，组织实施后续改进提升方向规划；细化工艺工作流程，梳理工艺管理思路，对各个工作流程制定针对性管理要求，增加了安全性、绿色化要求；推进整体地板冲压工艺新发明显现高效自动化，实现工艺文件“三性符合率100%”升级，促进工艺水平大幅度提升，确保卡车公司绩效指标高效完成。

四是专注班组建设管理，促进一线班组创新升级。卡车公司不断强化过程质量控制能力，围绕“智慧重汽”、智能卡车建设，组织开启“质量带技术、技术提质量”工作模式，涌现出总装三部驾驶室右侧线束自主改善提升等一批工艺工序调整改革创新典型；强化班组成就“部门制造”、“卡车制造”，组织班组自主管理与属地管理相结合，灵活动态运用班组文化看板，组织了车身部建设星级班组标准建设，推广班组建设新常态、新目标；指导各部现场分部“班组园地”新设员工休息区，配备绿植、书籍，使一线员工学习交流有“桌儿”、谈心交心有“地儿”，“班组园地”不断优化创新，使“以厂为家”思想在员工心中生根发芽。总装二部组织各现场分部在班组园地有针对地定时、定点发放杂志、读物，让员工及时了解企业最新动态和发展方向，随时解开员工面对新常态出现的新思想、快节奏的心灵小锁。

五是聚焦国际化提升质量，实施新的品质革命攻坚战。卡车公司总结以产品和服务质量提升为核心的体系经验，制定实施了卡车公司T16质量目标，提出更新、更高、更强的质量工作要求：对各单位围绕“提质降本”活动进行细致的策划、确定项目责任人等方面提出明确的细化要求，将零部件的售后故障率和单车索赔额指标与责任个人奖惩挂勾；建立起质量责任平台，引导各单位建立完善质量体系网络为核心意识，不断完善并体现ISO9001：2015新标准，形成“过程方法+PDCA循环+基于风险的考虑”思维；根据用户实际使用情况，积极开展产品质量改进工作，持续开展下线检验点相关工作以及板式链工序前移，进一步提升装配质量和直通率，超额完成T系列产品改进升级项目，达到国际先进水平。

六是完善一体化售后管理体系，叫响卡车制造品牌。卡车公司售后管理团队严格按照项目团队建设要求，实施实现产品设计风险识别、制造过程质量控制、售后服务与改进，不断提升用户满意度：以主动服务意识，加强持续改进产品质量的过程控制，建设售后服务信息对接机制；组织快速有效的用户质量信息解决办法，大大提高中国重汽美誉度；组织制定与销售公司、服务站建立长期有效的联系措施，在第一时间快速传递信息、了解市场现状及需求，极大推动卡车公司各项售后管理工作；在持续开展与技术中心、销售公司沟通中不断总结经验，已建立起更为高效的售后问题对接机制。(本文来自中国重汽)