“一台挖掘机，结构件、电器件、覆盖件都能在国内采购，但核心的发动机和液压件都需从外进口，35万元的采购件中有22万是进口件，这让人痛心。”

在挖掘机、装载机等领域深挖20年后，将手扶拖拉机做到全球第一的山东常林集团当家人张义华发现：中国企业要做成工程机械领域的顶尖太难了。“一方面，我们中国工程机械发展方兴未艾，年产值达到5万亿，各大企业竞相做大做强；但另一方面，中国工程机械必用的核心部件——液压件却严重依赖日本等国，受制于人。”张义华说，“在高端工程机械中，90%的液压件受制于人，70%的利润给了国外。有时候，核心供应商日本的一个小小举动，或打压，或限购甚至使国内企业陷入半停产状态。”

7年前，一再被日企打压的常林不想被“锁喉”，以“门外汉”的身份冒险进入高端液压件领域，从“无人才、无技术、无装备”的基础上白手起家，用5年13亿元投入的代价研制出技术复杂性远超发动机的高端液压件，实现了国产高端液压件“零的突破”。

从白手起家到中国首创，国产高端液压件是如何实现突破的？

16万台挖掘机近一半零部件依赖进口

“一台挖机全部采购件如果是35万元的话，发动机占12万，液压件将近10万，目前结构件、电器件、覆盖件都能够在国内采购。发动机和液压件大部分从日本进口，这就意味着35万的采购件中有22万是进口件。”

扎眼的数据，让张义华深受刺激。

2010年，中国工程机械市场火爆，各主机厂家都计划大幅增产，“但日本的高端液压件企业却藐然视之。他们傲气十足地说，中国企业做计划没用，因为液压件在我们手里。”张义华说，当时，日本小松铸造厂为遏制中国企业，决定每年减少30%的铸件供应，明确提出三年内主要用于自身使用。这一举动甚至使国内企业处于半停产状态。

“与日企签订合同，经常收到"霸王条款"。”常林集团总裁黄培告诉科技日报记者，市场销路好的时候，合同款已经打给对方，对方却迟迟不发货；等发货时，销售时机已经错过。

这一切，促使常林进军高难度液压件领域，张义华说，“我们的破釜沉舟是被日本人逼出来的”。

但进军这一领域谈何容易。中国液压气动密封件工业协会会长沙宝森的一句话有言在先：“在液压件、发动机、电控系统这三大核心零部件中，液压件是卡在我国工程机械产业喉咙里最为尖利的一根鱼刺。”

一张350人的国内外一流专家名单

如何消化这根尖利的鱼刺？

黄培向记者出示了一张350余人的海内外高端人才名单：引来中国运载火箭技术研究院首席专家曾广商院士、哈工大教授刘明博士为首席科学家，聘请世界液压顶级企业德国力士乐公司中国区总经理钟默博士为总裁，挖来日本人岛田胜之助为首的日本液压行业顶级团队，邀请以阿尔夫•卡西米尔•雷诺为首的9人瑞典液压研发团队，负责液压系统设计……

一个个堪称国际一流的精英出现在名单上。原机械工业部科技司司长周因栋曾长期主抓基础件、基础材料、基础工艺攻关，他对常林的评价是：“常林进入高端液压件领域不莽撞，因为这是一支技术过硬的国际化研发团队。”

在常林，以岛田为首的18名专家负责几个液压关键技术，有铸造、产品设计、冷加工艺、生产管理、检测，这是一套成熟的班子；以阿尔夫为首的瑞典专家，负责液压系统设计；钟默博士曾任博世力士乐中国区总裁，他带领的前力士乐公司专家，负责研发、设计、生产、管理、销售。

7年间，常林还先后与浙大、哈工大、山大等高校联姻，在液压件关键材料及零部件试验台等方面进行合作；与中国航空工业西安自动控制所等科研院所签署相关协议，通过建立联合实验室等形式，进行新技术、新工艺、新材料的推广应用。

广纳人才，让常林从一个无人才、无技术、无装备的企业，成为一个中国顶尖专家融合日本、瑞典、德国精英团队，具有中国特色的高端液压件制造领域异军突起的企业。

“中国造”液压系统狙击进口任重道远

10月下旬，一台装备了“常林造”液压系统的大型挖掘机与国际顶级挖掘机品牌的“决斗”吸引了众多关注。在装满3车108方土的目标下，前者用时8分钟、8.61L油耗，而后者用时13分钟、12.05L油耗。

此刻，这台第一次装备国产液压系统的挖掘“神器”向世界宣告，“中国造”液压系统正式服役。此前的 2012年，在工信部首次为一个企业专门组织的鉴定会上，来自中国工程院的专家评价是：常林高端液压产品在国产化关键技术应用方面取得了突破，产品填补了国内空白，是“中国液压行业里程碑式的事件”。

多年来，国内工程机械高端液压件几乎全部来自日本川崎，市场占有率达到90%；“中国造”显然对日企造成了压力：后者原本只供应欧美市场的日本第三代液压件也投放到中国市场，其在国内广泛使用的二代液压件也整体降价3成。

但“中国造”对进口的狙击并不能让常林放松，因为张义华和同事们仍然面临一个冷酷现状——在选择液压件时，“国产还是进口”已然成了当前国内厂商区分产品好坏的惯性判断，传统观念让国内厂商不愿承担国产化风险。

“液压件企业一定要练好内功，把产品真正做好，这是根本的解决之道。”张义华说。(本文来自《科技日报》)