2015年，变速箱部将技术提升、质量提升、降本增效、管理提升四方面细化为165项具体项目，以新产品研发为重点，明确责任部门和时间节点，确保做到明责任、有计划，重落实、见成效，巩固和提升了“品牌、质量、效益升级年”的运营质量，为全面实现创新升级目标打下坚实基础。

在技术提升方面，围绕全同步器变速箱试制生产重点工作，变速箱部积极推进技术进步及自主创新，不断培育竞争新优势。根据对齿的工艺过程，开发了斜齿副轴总成新型对齿设备，提高总成对齿精度的一致性、大幅降低对齿精度波动范围，实现副轴总成合格率提升至99%以上，降低制造成本；编制全同步器、斜齿变速箱售后培训教材，以指导装配、销售、售后规范拆装、维护、维修工作；应用同步器拨叉轴总成热套装工艺，设计公差分配原则，组织装配试验，确定合理数据，目前已在HW16档同步器变速箱上应用；开发三坐标测量机测量功能，编制并调试测量程序，实现对大扭矩变速箱副轴齿轮的对齿精度测量；引进超声波清洗机、数控内圆磨床，满足分动器产品技术质量要求，达到稳定的批产状态。

在质量提升方面，变速箱部始终把持续提升产品质量视为第一要务，创新质量改进思路，以提高可靠性为核心，主动实施产品质量改进，保证质量管控落到实处，收到实效。经大量的技术分析研究试验，通过优化主轴齿轮隔片材料，提升总成换挡可靠性，避免主轴齿轮打齿，杜绝售后断裂故障表现。通过充分的台架试验、小批试装等过程，成功实现了在HW21712及普通箱型上全部切换使用，改进效果售后跟踪较好；调整斜齿总成锥轴承间隙，结合锥轴承尺寸设计工装，既能满足预紧锥轴承，又有效提升了测量数据准确性；通过优化结构设计、增加感应淬火长度、改进隔套等多种措施，对变速箱行星机构及隔套实施改进。新型隔套给产品切换工作提供了缓冲，降低改进成本，又提高了资源利用率。目前行星机构总成切换上场效果良好。

在降本增效方面，降低采购成本和制造费用、控制管理费用和人工成本、提升产品质量和全员劳动生产效率，是变速箱部降本增效工作方针。变速箱部以持续提升质量水平作为主线，全员参与，在30余项降本增效计划措施上下大功夫，成效显著。完善逆向物流流程，建立再利用件退库、管理及再利用流程，强化过程控制；建立物流信息快速传递交流机制和包含关键设备在内的生产应急预案，制定特殊品种的生产节拍及产能，提升装配生产效率；利用信息技术优势，实现毛坯上线结算，消除资金占用；通过热处理作业模式优化、装配物流模式优化、刀具管理、工装改进等降本增效方案的实施，提升作业效率，提高盈利能力。

在管理提升方面，变速箱部在抓好生产经营的同时，坚持向管理要效益，推行卓越绩效管理模式。坚持做好精益化管理十六纬度综合评价，完成“四标合一”管理体系整合，提高运作水准和效率；实施变速箱装配数据采集系统项目，通过对现有流程及相关业务的梳理，理顺系统流程，建立全面准确工艺路线、BOM数据、质量BOM及物料大类数据库；采用扫码数据无线传输技术，及时把变速箱总成的出入库扫描数据上传到数据服务器并对数据进行处理；结合精益化管理生产线达标，组织推动班组建设管理；开展先锋号工程、合理化建议及精益提案的汇总与评审工作；将技术创新和技术比武与劳动竞赛相结合，开展建功立业工程项目，全年、全覆盖的开展“超越型、智慧型、提升型”劳动竞赛，充分调动员工的工作热情，助推企业科学发展。(本文来自中国重汽)