2016年，济南动力部紧密结合“改革创新升级”战略目标，不断创新工作思路，以自动化、信息化、智能化为导向，运用硬件基础、软件条件、人才梯队“三件法宝”，努力打造世界引擎智能制造。

高度自动化的装备，打造智能制造基石

几年来，MC加工部以高度自动化的硬件设施为基础，围绕设备智能化改造，充分发挥工匠精神，大胆创新，对现有薄弱环节进行自动化改造，先后组织完成了47项设备改进项目，全部应用于一线生产，高度自动化和数字化的操作车间，以及标准化、互联互通的制造体系，切实提高了自动化水平，真正实现了智能化的制造体系。

一是工艺水平高。一直以来，MC系列发动机按德国曼公司的制造工艺进行对标制造，按照曼技术标准和要求进行审核释放，继承了曼公司的技术优势和工艺水平，为了保持这种特色鲜明的技术优势，MC加工部在多年的生产中通过反复对标、过程审核、产品审核等手段积极探索，逐步达到了现有的技术工艺水平。

二是装备水平高。MC项目建设后，面对国际一流的装备，如何管理好、使用好这些设备,保障设备良好的运行状态是设备管理工作的核心所在。为此，MC加工部专门成立了设备创新项目管理组，进行专项设备管理创新和课题攻关，保障设备加工精度。经过几年的积累，项目组逐步摸索出一套“学习推动创新，创新促进学习”的创新新模式，闯出一条设备自主保全和专业保全将结合，以预防维修为主的设备管理新思路。

三是管理水平高。在MC发动机生产车间，人成了稀缺资源，以往更多的低技术性工种逐渐被高技术性操作工种取代，通过运用制造设备联网管理系统、信息管理平台和制造执行系统，实现了设备动态监控，降低了人工操作误差，确保了装机的准确性及质量信息的可追溯性，进而有效的保障了MC发动机产品质量的精确性和稳定性。

四是制造水平高。几年来，MC加工部通过大量智能化设备的投入、自动化物流的精准配送、自动化仓库以及智能化的管理，制造手段逐步达到目前国内领先水平。

以MES为核心的管理手段,为智能制造插上腾飞的翅膀

“中国制造2025”要求企业更需要在智能管理上下功夫，MC加工部通过管理信息化与设备自动化的深度融合，利用智能控制系统、自动化生产线、各种传感器构建了制造一体化、管理智能化、数据信息化、控制自动化的智能制造体系，大幅度地减少了人为因素对生产管理带来的影响，有效提高了企业的管理水平，提升了管理效率。一方面， MC加工部在机加工、装配、调试涂装等过程运用了大量先进、高效的智能化制造技术和工艺设备。机加工生产过程融合计算机网络通讯技术、自动化控制技术、二维码扫描技术及计算机软件技术于一体，完全实现自动化、数据化、智能化。关键位置的尺寸进行Marpos在线自动测量，加工设备对产品进行实时测量并调整加工尺寸，加工完成后采用DURR清洗机进行100%清洗，整个生产过程保证了产品的高精度、高清洁度要求。发动机51%的螺栓均实现拧紧机自动拧紧，6台试漏设备实现水道、柴机油道的密封性检测，同时装配分部还配备有自动测量气门间隙、气门升程、缸套凸出量，自动安装碗型塞、衬套，机器人涂胶机自动涂胶，确保涂胶的均匀连续，保证密封，装配后的发动机试车一次合格率达99%以上。

另一方面，曼项目上马后，MES系统作为整个制造过程的大脑，把各个具有高水平的管理信息平台有机串联，使各个信息单元高度融合，从系统计划的下达、配套件采购和库存数量的计算以及生产到产成品下线、发交形成完整的闭环管理，实现生产过程全程可追溯，为后期的SPC统计分析及时提供准确数据，实现了整个体系的智能化管理。

聚焦人才培养，为智能化制造增添发展动力

MC加工部不断创新人才培养模式，多渠道开辟各种人才培养平台，通过建立具备工艺、操作、设备维保、质量管理能力四位一体的高素质人才培养机制，满足高、精、尖设备的应用需求，保障设备正常运转，一大批青年科技专家和管理人才也在新的机制培养下不断地涌现，为智能制造提供了必要的人才支撑。一是采取“送出去，请进来”、“内培与外培”相结合的手段，强化管理人员的专业培训和一线员工的操作技能培训。通过组织建立MC加工部设备技能初、中、高三级培训站、动手制作配套的电气、机械等培训平台，内部选拔培训讲师制订专门培训教材等方式，根据员工的技术能力进行相应等级的技能培训，实现了由单一培养模式，向跨岗位、多技能复合型人才培养模式的转变。同时实行人才梯队动态管理，不断完善长效激励机制,充分利用各类先进评选、技术比武、讲比项目评选、技能大赛等平台，加强对在各类竞赛活动中涌现出来的先进人物、先进事迹的宣传和奖励，激发广大职工学习、钻研技术的热情。二是加强设备人员的保障水平，提升设备保障能力。建立起一套以“预防为主、持续改进”为核心管理思想的TPM设备管理体系，高效解决生产线“设备瓶颈”的问题，切实提高了设备运行效率。(本文来自中国重汽)