2016年，部件制造部财务系统紧紧围绕“改革创新升级年”活动，以提升发展质量和降本增效为中心，坚持改革创新为动力，积极探索提升财务管理水平的措施，加强产品成本控制，细化成本核算，通过单件定额严格控制消耗支出，实现降本增效工作的创新升级。截止5月底，仅精铸类产品实际吨消耗成本已实现降低3%-5%目标。

先行先试，势在必行

改革、创新，提质增效，实现企业升级发展，是新常态下企业发展最核心的变化。财务部从抓管理、练内功着手，2013年起在部件制造部各加工部财务系统开展全面预算工作，率先将精铸件加工部作为改革创新的“排头兵”在该单位内部开展实施。

“基于精铸件加工部产品生产工艺流程的特殊制造模式和技术特点，一直以来，财务成本核算的主线基本延续较为粗放式的单吨定额成本核算方法。”部件制造部财务总监刘筱红说。

近年来，随着“创新升级行动计划”的推进和企业的不断发展，精铸件加工部产品的多样性、复杂性程度不断加大，产品技术不断进步、生产工艺和自动化水平逐步提高，单纯的按照单吨定额成本核算方法无法满足企业成本管理和精益化考核要求。实施全面预算工作就是将成本核算逐步细化，由单吨定额成本核算细化到单件定额成本，使核算数据及数据分析更好的为经营决策提供依据。

准确定位，成绩斐然

针对传统产业，财务部把“互联网+”和大数据分析作为控制原材料采购成本的重要依据,通过完善ERP系统，促进管理水平提升，实现线上分析验证与线下服务的有机融合互动，提高财务人员日常工作效率。

一是结合生产工艺，收集整理单件产品消耗基础资料。财务部为了掌握准确的一手资料，实现财务管理水平的提升，一方面对精铸件加工部以往收集到的投入产出历史数据按照产品类别进行细致周密的统计分析，一方面结合不同产品件的工艺特点，对车间各类消耗包括原材料、化工辅料、修理费、天然气以及水电消耗进行了分类汇总和分析，六个月——完成所有四大类工艺共计183种产品件的逐个称重计量及数据记录。

“在进行数据的统计分析时，遇到的最大难题是根据不同的生产工艺核定其成本特性。”财务部经理刘阳颇有感触地说，尤其是核定新工艺消耗砂铁比的过程中，为了完成单件产品成本定额核算，从成本共性、成本特性和新工艺的成本分析方面做了大量的工作。经过近3个月的努力，完成25种产品消耗的砂铁比核定工作，为大数据分析提供了准确基础数据。

二是结合产品消耗数据的归集，开展单件产品成本验证。通过大数据的分析不仅是改革创新发展的“新引擎”,还是体制机制创新的“试验田”。财务人员在掌握了详实的单件产品定额数据后，通过ERP系统进行成本分析验证，由于开展成本验证的产品品种多、产品构成多样化、工作量大，财务部积极做好现场服务工作，对单件产品实际消耗的统计、对当月实际生产的产品品种实际消耗进行分类统计指定专人负责，并对实际消耗与单件定额差异较大的产品进行重点分析，逐步形成较为准确的单件成本定额。经过两个月的成本数据验证，基本完成对183个品种产品单件成本定额的检验和修订工作。

降本增效，措施得力

为加快车间领料预算的全面推进，形成产品成本班组控制体系，财务系统采取有效措施，夯实财务核算基础，实现降本增效。

一是建立和完善成本责任考核体系。在基本掌握了各类单件产品定额数据的基础上，进一步完善责任落实体系，根据单件产品消耗定额结合年度产品生产计划与各生产车间签订《领料消耗任务书》，严控各类产品的成本。同时，会计人员在结账前根据车间各个产品实际生产数量，编制出入库产品的定额成本计算明细表，将汇总数据与当月车间实际消耗进行对比，对人为因素造成的材料及辅料的超额使用进行严格考核，严控产品实际消耗成本。通过单件定额严格控制消耗支出，截止5月底，精铸类产品实际吨消耗成本已实现降低3%-5%目标。

二是开展单件产品定额统计工作，增强班组领料预算管理的准确度。每月的生产计划制定后，相关人员严格按照单件定额标准，测算并填报月度领料预算；月末，将领料预算与实际领料数据进行统计，对领料预算差异正负波动较大的班组和项目进行重点分析，查找原因。通过领料预算管理和单件产品定额核算，强化了一线员工、车间管理者、企业管理者的成本控制意识；通过严格控制领料消耗，进一步降低领料成本。(本文来自中国重汽)