三一集团总裁唐修国曾说：“混凝土机械、挖掘机械、起重机械等产品的齐头并进，依托的是三一拥有独特的全产业链模式。”作为产业链中的一环，三一车身公司不但为集团各主打产品生产驾驶室等重要零部件，还建立了一套完整的从模具设计、钣金冲压、电泳涂装到箱柜、覆盖件成品制作的配套服务体系，为主机产品的生产保驾护航。从本期起，本报将推出系列报道，为您讲述被称为企业发展“幕后功臣”的车身公司。
经过多年的探索实践，车身公司已在集团内建立了唯一一套完整的从模具设计、钣金冲压、电泳涂装到箱柜、覆盖件成品制作的配套服务体系，其在模具设计制造方面的优势，有力保障了集团各大主机产品的竞争优势。
模具工程师正在车间指导工作
综合型模具专业团队
为主机产品提供保障
2012年6月中旬，车身公司接到三一重机的一个电话:“有两套模具在冲压生产过程中出现了质量问题，大大影响了生产进度，情况比较紧急，请车身公司给予技术支持。”放下电话后，车身公司马上委派技术人员赶往现场，这些技术人员凭借扎实的专业功底，迅速解决了问题，保证了生产。
“这样的例子很多，有需要帮忙修复模具的，有请教技术的，但更多的是提出为各主机公司设计、制作模具，乃至提供覆盖件成品。”车身公司工艺装备研究院成型所负责人说道。
其实，车身公司这种模具专家形象在集团内早已深入人心，光环的背后是一支专业化且经验丰富的模具研发团队，他们依靠行业内领先的模具CAE/CAD/CAM技术平台，以及一系列先进模具制造及钣件加工设备，有力地保障了集团内各主机公司的生产制造。
目前，这支优秀的团队已为集团各事业部开发了大、中、小型模具共计500多套，箱柜、覆盖件等薄板件系列产品覆盖了集团大部分主机产品。
厚板成型实力
走在行业前列
利用模具冲压作为一种先进的加工制造方法，具备高精度、高一致性、高效率及低消耗的特点，这些特点是其他加工制造方法所不能比拟的。因而，模具也被称为“效益放大器”。
为了将这一“放大器”的效益提升至最高。车身公司加强研发，并在厚板成型这一行业内公认的难度系数大、发展薄弱的领域，取得了重大进展。
以泵车后支腿弯板为例，原采用多刀折弯工艺，成型过程中需反复校正，不仅耗费大量人工，且零件外观有明显的折弯压痕，零件的一致性也难以保证。车身公司通过在厚板成型及回弹控制技术上的深入攻关，开发出了泵车支腿成型模具，从根本上解决了这一难题，而且产品的精细化水平和加工效率也得到了较大提升。
事实上，为了满足集团内部客户的多样化厚板成型需求，车身公司针对性地加大了新模具研发力度。“搅拌设备公司的搅拌罐原来用卷板成型，误差超过20MM，为此，车身公司专门为其设计了两套粉罐锥体模具，调试后误差能控制在3MM以内。”成型所所长丁建华说道。
模具化身降成本利器
在集团内大展拳脚
当前，工程机械行业急剧放缓，“开源节流、练好内功”日益成为各大企业的关键词。而针对钢材这一工程机械产品成本构成的主要部分，车身公司开发出来的一系列的余料冲压落料模具派上了用场，该系列模具大大提高了钢材的利用率，为公司节约了成本。
以挖机驾驶室为例，一个驾驶室右侧围外板有近20KG的钢材余料，当作废钢处理的话，收益不到30元，而利用模具，将余料加工成中挖驾驶室以及搅拌车工具箱上面的两个零件，经济价值一下就翻了几番。这种挖机驾驶室，如果按照年总产量8000台计算，一年就可累计节约成本1000余万元。车身公司此次改善活动也荣获了2011年集团第二季度QCD改善二等奖。
2011年至今，车身公司模具开发团队针对量产的光割、数冲、剪板和折弯等小零件，开发了冲压模具共110余套，大幅度降低了小零件的制造成本，同时还减轻了光割机等关重设备的负荷率。
对于未来，这支模具明星队伍满怀信心，“我们将继续夯实自身的模具领先优势，继续扩大服务范围，立志做实现集团千亿目标的坚强后盾。”车身公司一位负责人说道。
