TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。2012年，江麓公司公司按照“总体规划，分步实施；专业辅导，试点先行；以点带面，有序推进；全员参与，逐步深入”的原则，先后在风能公司、三分厂301车间两个单位试点，得到一定的经验之后，于2013年11月在公司各生产单位中全面推行TPM管理。在推行TPM管理过程中，江麓公司通过明确设备责任人，进一步加强设备专业化、规范化管理力度，完善了组织机构，下发制度和流程，多层次开展教育与培训，加大了设备巡查和日常检查考核力度，在设备使用单位、操作员工中大力推行设备自主保全，积极开展设备预防性管理，为各单位设备维护保养、指导使用等方面提供技术支持，此举改变过去操作员工“只用不管、我只要设备能开就行、不管维护、不管保养、不管润滑”的陈旧观念和设备维修员工“只修不管、坏了我就修、不管设备怎么坏的、是否带故障运行、是否要考虑提前修理、提前准备备件”的被动维修方式，逐渐形成了“多维护、勤保养，设备与自己息息相关”的新观念，真正把设备与员工相融合，员工就像关心自己一样关心设备，像爱护自己一样爱护设备，现在，TPM管理行为已逐渐转变成为一种TPM管理文化，成为了公司员工遵守、实施、执行的自觉行为。
与此同时，江麓公司全面提升设备维保服务，充分利用“24小时应急抢修小分队”和“设备巡查”的及时、迅速、有效作用，做到各生产单位设备“全天候、全方位”抢修，顺利完成了所有设备的维修保养。为同时达到确保生产保障和节本降耗的精益管理目标，事业部还积极采取有效措施，严格控制维修成本，能用国产备件替代进口备件的，就不用进口备件；能对部分机械、电器元件进行改造的就自行设计改造，以最少的维修成本达到了最佳的维修效果。
一年多来，江麓公司推行TPM管理取得了十分显著的效果，各生产单位设备平均故障间隔时间大大延长，平均修理间隔时间也有了较大幅度的缩短，更为显著的变化是，设备维修成本费用同比下降了22％，预计今年公司全年节创价值将达到158万元以上。随着TPM管理的继续深入推进，公司在设备维修成本上的节创效果还会明显。(本文来自江麓)
