“进入‘十二五’以来，钢铁行业烧结脱硫设施加快建设，‘十二五’前两年又建设219余套烧结机，截止到2012年底，钢铁企业454台烧结机已建成投运烧结脱硫设施，在建的还有46台烧结机。”
中国钢铁工业协会相关负责人向本报提供的数据显示，近年来，钢铁行业在粗钢产量快速增长的同时，大力推进节能减排工作，通过结构调整和淘汰落后，持续增加在节能环保领域方面的投资，使得钢铁工业节能环保指标得到明显改善，重点统计企业的大部分主要污染物指标实现了总量减排。
与此同时，宝钢股份、太钢、武钢等行业龙头企业推进资源节约型、环境友好型社会的建设，2012年2月通过了工信部的首批试点“两型企业”，引领了行业和大多数企业走上节约发展、清洁发展之路。
源头减污
近年来，我国钢铁行业积极研发推广节能减排技术，加强能源管理，减少煤炭电力消耗，从源头上减少了污染源。陆续推广建设了烧结余热发电、转炉饱和蒸汽发电、副产煤气发电等一批二次能源回收利用技术，其中首钢、宝钢、鞍钢、包钢、南钢、邯钢等十几家企业建设了CCPP煤气发电设备，利用原本放散的富余高炉煤气，有效地提高企业能源利用效率。其中高炉基本都配备炉顶煤气余压（TRT）发电机组，烧结工序2012年43台烧结机配套的22套余热发电装置建成投产，截至目前，已建成和在建的烧结余热发电装置达110余套（260台烧结机），产能约占全国的52%。
在发展循环经济方面，钢铁行业近些年取得了良好的经济效益。根据中国钢铁工业协会节能减排统计数据，有固废统计指标的重点大中型钢铁企业高炉渣、钢渣分别15124万吨、5844万吨，经估算，2012年全国约产生高炉渣24900万吨、钢渣9490万吨、含铁尘泥4610万吨。钢铁工业通过和水泥等建材行业联合开发的矿渣微粉，已广泛的作为优质的水泥原料，或可直接替代部分水泥用于混凝土生产，打造构建出完整的“资源—产品—再生资源”循环经济产业链模式。
据不完全统计，高炉渣微粉生产线2005年以前钢铁企业建成投产仅有20条，目前国内已有和在建生产线340余条（其中重点大中型钢铁企业191条），矿渣粉产能约1.97亿吨，消纳了国内90%以上的高炉渣；钢渣粉生产线2005年以前钢铁企业建成投产仅有4条，目前钢铁企业已建成和在建45条，钢渣粉产能约1790万吨，消纳了国内25%以上钢渣尾渣。与此同时，钢铁行业大力开发高效能、生态产品，提高产品使用效率，支撑全社会的节能减排。我国的钢铁企业积极开展生态设计，开发出多种生态产品。太钢、宝钢等一批不锈钢企业开发出资源节约型高品质不锈钢产品，可降低镍消耗40%以上，节约1%~4%的金属铬、1%~2%的金属钼，间接地减少自然资源的开采利用和冶炼过程的环境污染。以最低的消耗和最小的排放完成钢铁产品的生产过程，实现钢铁生产过程的清洁生产的同时，大力开发更高强度、更好性能、更长寿命的高效能产品，从而在制造和使用中产生更高节能、环保等经济社会效益，实现全生命周期的减量化。
能效对标
中国钢铁工业协会相关负责人表示，近年来，钢铁行业在推进行业节能环保工作方面获得了不少突破。
一是我国钢铁企业节能环保水平参差不齐，为促进企业间相互学习，提高能效水平，协会组织相关钢铁企业开展能效对标工作，通过建立一个包括全流程各工序在内的范围广泛的全行业钢铁企业之间的交流平台，互相找差距，学先进，源头上削减煤炭等资源能源的消耗，推动全行业节能减排水平的提升，现已有40~50家企业参加。
二是组织行业共性技术的研发与推广应用。高冶金渣显热、焦炉荒煤气显热、烧结和焦化烟气显热由于技术原因，尚未很好地回收利用，这些技术是目前钢铁生产过程节能尚未解决、并且亟待解决的关键环节，其中部分技术已通过钢铁协会获得国家专项资金支持开展工业试验研究或示范应用。今年准备召开先进节能减排技术的优选会议，将近几年企业里应用效果好、有推广前景的技术向全行业推广。
三是组织开展大型耗能设备的能效对标竞赛，通过对标竞赛式活动搭建企业技术人员的交流平台，推动钢铁企业从最基层开始，落实到车间大型耗能设备上实现节能降耗，从原来要求大家节能环保，转变为企业自下而上积极主动地进行节能环保。
典型经验
太钢全工序清洁生产
太原钢铁（集团）有限公司在建设全球最具竞争力的不锈钢企业的理念驱动下，全面开展升级改造、对标找差、改进提升，将资源环境的外在压力转化为自身进步的内在动力，建立倒逼机制，让节能环保成为技术创新、工艺改进、管理提升的推动力，实现了钢铁企业各方面价值的最大化。
持续推进装备升级改造、物质循环利用和环保再提升，利用先进技术，深化污染治理。太钢采用当今最先进清洁生产工艺技术，引进消化吸收国际一流的污染控制技术，全面治理各类污染，制定并实施严于国家和地方的标准要求，控制各工序污染物排放，实现了污染源全面达标排放，完成了太原市下达的各项总量指标。节能减排指标持续提升，实现全工序清洁生产。从本世纪初开始，太钢淘汰了所有的旧焦炉、小高炉、小烧结、小电炉等落后的冶炼、轧钢装备，坚持自主创新、系统集成，建成当今世界工艺技术最先进的钢铁产品生产线，实现了全流程工艺技术升级和主体装备的大型、高效、节能和环保，全工序各项指标达到钢铁行业清洁生产标准二级以上水平，为国内先进水平；其中焦化、烧结、炼铁（高炉）、炼钢（转炉）四道工序主要指标符合清洁生产一级标准，基本达到国际先进水平。不锈钢生产线能够以最经济的投入、最少的污染排放，生产出品种质量最好的产品，极大提升了当代不锈钢工业绿色制造水平，为太钢绿色发展奠定了坚实的硬件基础。
太钢清洁生产、循环经济项目的推进和绿色发展模式的落实，使太钢的绿色发展战略已初见成效，产生了良好的社会效益和经济效益，有效改善了周边的环境。与2000年相比，目前吨钢综合能耗下降48.3%。
