科技的进步在很多时候总会超出人们的想象。可以大胆想象一番，如果将工程机械厂房全面数字化，会产生什么结果?这意味着工程机械厂房将是一个大型计算系统加上传统的操作工具、大型生产设备的智慧厂房，包括每一次生产过程、每一次质量检测、每一个工人劳动量都记录在案。厂房每周都可能产生T比特的数据。毫无疑问，运用这些数据进行生产制造，可以彻底颠覆传统制造模式。
现在，这样的厂房已经在国内出现。作为中国工程机械行业的龙头企业，三一重工向来敢于创新、敢于争先。日前，由湖大海捷、华工制造、华中科大、三一重工共同承担的“工程机械产品加工数字化车间系统的研制与应用示范”项目通过专家组验收。由此，三一重工总装车间成为行业最先进的数字化工厂。
全智能化的总装车间让人耳目一新
变革：创造多品种混流生产模式
据三一集团高级副总裁、首席流程信息官贺东东介绍，三一18号厂房是亚洲最大的智能化制造车间，有混凝土机械、路面机械、港口机械等多条装配线，是三一重工总装车间。2008年开始筹建，2012年全面投产，总面积约十万平方米。
2012年，以三一18号厂房为应用基础，由三一重工、湖大海捷、华工制造、华中科大等单位联合申报的“工程机械产品加工数字化车间系统的研制与应用示范项目”被列入国家战略性新兴产业发展专项资金计划，项目受到国家发改委、财政部和工信部的关注。
在谈到数字化技术的好处时，三一流程架构与优化部副部长周志军，指了指放在厂区旁边的两块电视屏幕说道，这就是一线工人的“老师”。不熟悉装配作业的员工，通过电子屏幕里的数字仿真和三维作业指导，可以随时学习和了解整个装配工艺。“三一的三维作业现场指导模式，已经成为了世界著名企业达索公司的全球最佳案例。”
贺东东告诉记者，从自动化、标准化和智能化的角度来讲，三一重工总装车间最大的挑战来自于生产模式的变革。
以前，与其它企业一样，三一也是运用离散制造的方式进行加工生产，这种制造模式分散且独立，需要大量的人力物力予以配合，才能完成产品的生产制造。随着人工成本的提高，工程机械行业的深度发展，这种制造模式显然不能满足企业高质量的发展需求。
为破解这一困局，三一积极借助信息化时代的优势，在生产车间导入自动化制造模式，优化运行系统，提升设备生产制造能力，很好的应对了工程机械企业多品种、高效率、高质量、低成本方面的压力与挑战，迫使工程机械产品车间生产从传统的离散制造型向混流装配型转变。
现在的三一重工总装车间分为装配区、高精机加区、结构件区、立库区、展示厅、景观区六大功能区域;主要生产泵车、拖泵、车载泵和平地机、压路机、摊铺机、正面吊等产品。厂房规划全面应用数字化工厂仿真技术进行方案设计与验证，此举大大提高了规划的科学性，及布局的合理性。
